200台机箱有4台主板支架漏铆钉，4台面板漏螺丝，3台丝印不良，全是人为操作造成，分析 告——
由于这些问题都与5M1E有关，而其中man与其余因素息息相关，归结到人因素上，是新人分析品质问题，找根本原因，最常犯错的地方。
人是最不稳定的，要用稳定可控的来约束不稳定的。
所以，要用规定来约束人员，什么该做，什么不该做。源头设计，防呆机制来阻止人员制程犯错。时时提醒，目视管理/警示管理。工艺改善。物料变更。更新设备。等等！
1对作业员和QC进行教育训练早会宣导2制作防呆治具3连续几批次百百全检，并作记号。
无非就是个“加强培训、加强宣导、加强自检、互检”之类的，但这些又是异常改善中最忌讳的用词，没一个可操作性的方案，永久预防措施更别提了。
制造文件中有没有对【易错部分】加以表明，有没有物料管理，余料审查到位吗，检验指导书有没有要求。
漏压铆、漏螺丝问题：你的技术资料是怎么注明防漏的下工序如何检验的有没有做要求先查一下，你的流程工艺是否能满足你的防漏件要求。
1.5%的不良率巡检是否能检的出来检验频率有没有问题。
人为失误，没有更好的办法，只有1、从流程和工序设计上增加一道自检和互检，同时实施奖惩。2、从物料管控上下手，能采取防呆防错的工装，比如一次提供规定数量的螺钉，少装了会立即或很快发现。3、客户投诉中的人为操作失误次数或百分比，列入一线班组的绩效考核。
根本原因当然不是认为问题，还是防错防呆工作不到位，应改善组装的工艺流程，在每一道工序的下一道工序，都能有一次有效的自检或是互检。
从8D的RC分析来说，先要用鱼骨图分析，才能分析到人这块，但是是否说100%就是人为失误呢，其实不见得。
1和2、可以写加强工序流转卡检验并形成记录，然后编写个记录表格作为整改证据。
3、如果是丝攻刀具磨损，就把机加工消耗品管理文件提供给他，并保证严格按照寿命频次管理；如果是操作工问题，就可以写对操作工进行技能培训，并把培训记录作为证据提交。
建议将其形成图片案例的形式，将其标准化。
对于漏装什么，可以用一些防错的措施：比如以机器（1台或10台，看每台机器铆钉、螺丝的量）为单位，每单位铆钉和螺丝的量一个包装，多出来了，就说明漏装了。丝印的，通过100%或200%目测检验。
谁生产组装的东西出了问题，谁负责任，一定要跟金钱挂钩。
人为操作失误，你就从你公司没有考虑到防呆方面入手，问题按照实际情况写，改善找防呆的方法。
1、增加防呆措施；2、人员培训，提高自检；3、奖罚制度
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