钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书

钻孔灌注桩冲击钻机成孔作业指导书

1 适用范围

本作业指导书适用于铁路土建工程细粒土、粗粒土、卵砾石土、软岩、溶岩地区等复杂地质条件下孔径80～200cm的桥梁桩基施工。

2 作业准备

2.1 技术准备

2.1.1 内业技术准备

操作人员上岗证书

2.1.2 外业技术准备

施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集，包括桩径、桩长及地层情况。 修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地下电缆、给排水管道等设施，已采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

施工所需电力线路架设已完成，满足钻机所需电力供应需求，并配备适合备用的变压器或柴油机。

场地已根据施工组织设计进行布置，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排渣量的需要。

泥浆池开挖及防渗措施

水上作业已搭设了工作平台。准备一定数量的造浆黏土。

用全站仪、GPS全球定位系统等准确放样各桩位中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。

桩位测量及十字桩埋设

2.2 机械设备、材料及试验准备

施工场地已平整，便道已修建，机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。

施工所需的测量、试验设备已检测、标定完毕，可以进行使用。

施工所需钢材、水泥、砂石等材料已进场并进行检验，已取得各种原材料及其抽检试验 告。

混凝土已完成配合比设计，其 告及有关资料已经过相关单位审批，允许施工中使用。

钻孔施工前进行场地平整、施工便道修筑

测绳湿润后进行校核

3 技术要求

3.1 所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。

3.2 所使用的原材料应具有质量合格证并按相关要求抽检合格。

3.3 在进行大面积钻孔施工前应按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》相关要求进行施工工艺试验，确定工艺参数，并 监理单位确认。

3.4 钻机就位、成孔时，必须通知现场监理进行确认。

3.5 桩位放样、成孔质量及桩体质量必须满足《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、施工图设计文件及业主相关文件的要求。

3.6 为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

4 施工程序与工艺流程

4.1 施工程序

钻孔灌注桩钻孔的主要施工程序为：测量放样 埋设护筒 钻机就位

泥浆制备 冲击钻进 检孔 制作安装钢筋骨架 清孔 检查验收等。

4.2 工艺流程

图4.2.1 冲击钻施工工艺及质量控制流程图

图4.2.2 钻孔灌注桩质量检验控制流程图。

5 施工要求

5.1 施工准备

5.1.1 场地平整、搭设平台

施工前钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

5.1.2 测量放线

采用全站仪或GPS全球定位系统与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪或GPS全球定位系统将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员 监理单位复核。

5.2 埋设护筒

5.2.1 现场监理对桩位测量复核合格后，即可进行护筒的埋设。

5.2.2 护筒采用厚为6～10mm的钢板，护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1m。

5.2.3 钻孔时孔内水位高尚护筒底面0.5m或地下水位以上1.5～2.0m。

5.2.4 护筒埋设好后，应设置好护桩，拉出十字线，以便监理现场检查。

5.3 钻机就位

安装钻机时要求底部垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50 mm。

5.4 泥浆制备

5.4.1 旱地泥浆池：用挖掘机挖坑作为泥浆池和沉淀池（需要时，内壁用黏性土抹平）；泥浆池位置的确定不影响后续工程施工，一般情况设在墩与墩之间。

5.4.2 泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻渣的作用。应备用足够的造浆优质黏土。泥浆性能指标应符合下列要求：

1 比重

泥浆的比重是泥浆与4℃时同体积水的重量比。入孔泥浆的比重为1.1～1.3，孔底泥浆比重，砂黏土不宜大于1.3，圆砾土不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。

2 黏度

泥浆的黏度是指泥浆运动时，各分子或颗粒之间产生的内摩擦力。入孔黏度一般地层（砂质黏土及黏质砂土，容许承载力在1.0kg以上的地层）为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

3 含砂率

泥浆含砂率是泥浆内所含砂占黏土颗粒的体积百分比。含砂率大，会降低黏度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%。

4 胶体率

泥浆的胶体率是指泥浆静止后，其中呈悬浮状态的黏土颗粒与水分离的程度。胶体率高，则黏土颗粒不易沉淀，悬浮钻渣的能力高，否则反之。泥浆胶体率不小于95%。

5 pH值

泥浆的pH值是衡量泥浆酸碱度的。pH值过小，失水量会急剧上升；pH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的黏土中使孔壁表面软化，黏土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH值应大于6.5，一般以8～10为适当。pH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2C03。

5.4.3 泥浆循环系统平面布置见图5.4.3。

图5.4.3 泥浆循环系统平面布置图

5.5 钻进

5.5.1 开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

5.5.2 泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充，并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

5.5.3 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记人记录表中以便与地质剖面图核对。

5.5.4 钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，主要办法是将钻头自然垂吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。

5.6 检孔

5.6.1 钻孔完成后，用检孔器进行孔径、孔深、孔型、成孔倾斜度的检测。检孔器的外径、长度、重量要严格按照技术人员的交底进行加工制作。成孔孔径不得小于设计孔径，成孔深度不得小于设计孔深，成孔倾斜度不大于1%。

5.6.2 倾斜度检测采用吊车吊放检孔器进行，用吊车下放检孔器到孔底，通过量测吊锤底部与钢丝绳的偏斜距离，并通过三角关系推算成桩的垂直度。

5.7 第一次清孔

检孔合格后，即进行第一次清孔，清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，泥浆指标检测由现场试验人员进行，达到指标要求后，第一次清孔结束。

5.8 第二次清孔

第一次清孔结束后， 请监理检验，监理同意后进行钢筋笼吊装、导管安装。钢筋笼吊装、导管安装结束后，现场作业工班、技术人员、质检人员先进行泥浆指标、沉渣厚度的自检，泥浆各项指标如符合规定，且沉渣厚度符合要求，由质检人员负责向监理工程师 检，监理工程师检查合格后，即可转入下道工序施工。如果不符合上述程序和检测指标，需进行二次清孔，重新履行各项程序，直至符合要求为止。

6 劳动组织

6.1 劳动力组织方式：采用架子从组织模式。

6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置，每台冲击钻配备的施工人员见表6.2。

表6.2 每台钻机施工人员配备表

其中施工负责、技术人员、机长、专职安全员由企业正式职工担任，并可根据现场实际情况适当增加若干劳务工人。

7 材料要求

原材料应符合设计及施工规范要求，施工用水的水质应符合工程用水标准。

8 设备机具配置

冲击钻钻孔作业施工机械设备主要有冲击钻机l台、十字形钻头2个、抽水机l台、（抽渣筒1个）、空压机l台、吊车l台、挖掘机l台。

9 质量控制及检验

9.1 质量控制

9.1.1 钻孔作业要求

1 钻孔就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固、主要机具的检查与安装。

2 采用冲击钻机。使用卷扬机起吊锥头时，卷扬机钢丝绳通过三角立架上段的滑轮与锥头连接，放开卷扬机，锥头自然下落，锥头的冲击作用使岩土破碎，部分被挤入孔壁。泥浆将渣土悬浮排出孔外，同时平衡部分孔壁土压力和水压力，保持孔壁稳定。锥体一般为网柱形，用钢材制成，锥头成”十”字形，利于破碎岩石。土质地层可选用60～ 80 cm的细锥头钻进，然后再用大锥头扩孔至设计孔径。卷扬机可以人工操作，也可以选用自动操作设备。

3 开孔是应低锥密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加黏土块小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。

4 须及时填写施工记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

5 钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷。回转钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩位中心三者应在同一铅垂线上，偏差不超过2cm。

6 必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。

7 钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求时要及时调整。

8 每班检查孔体偏斜情况，及时采取纠偏措施。

9 钻孔时，应根据土层类别、孔径大小及供浆量来确定相应的钻进速度。

1) 在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h。

2) 在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

10 遇孤石时可选当抛填硬度相似的片石，采用直锥冲击，或中低冲程交替冲击。将大弧石击碎挤入孔壁。

11 钻进中必须准确控制松绳长度，避免打空锥。一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起坍孔、扩孔或卡钻事故。

12 应经常检查钢丝绳磨损情况、卡扣松紧程度、转向装置是否灵活，以免掉钻。

13 应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。

14 施工时应注意以小冲程开孔，使初成成孔坚实、竖直、网顺，起导向作用，钻进深度超过钻锥全冲程后才能正常冲击。若遇到坚硬漂卵石层，可采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4～6m。钻进过程中及时排除钻渣，并添加黏土造浆，防止塌孔和沉积，使钻锥经常冲击新鲜地层。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入黏土夹小片石，将表面垫平后在钻进，防止出现偏孔、斜孔。

15 对泥浆材料的要求：

1) 黏土：粒径小于0.005mm颗粒含量大于50%，塑性指数大于25%～

30%，含砂量小于6%，SiO2和Al2O3，之比为3～4以上，富含Na+、

K+ 等亲水阳离子，水溶液呈碱性，Ca2+小于70mg/L，氯化物小于

300mg/L。

2) 膨润土：主要有造浆率、失水量、含水量、筛余量、屈服值等指

标，应 符合有关标准。

3) 水：淡水。

4) 外加剂：见表9.1.1。

表9.1.1 常用外加剂

16 测量钻进深度

一般用测绳系测锤(1～2kg)从孔底量至护筒顶部或转盘顶面，从量得的总深度中减去护筒顶部或转盘顶面至钻孔原地面高度，即为钻进深度。

17 排渣、清孔

钻孔桩排渣可采用泥浆循环或抽渣筒排渣等方法。如采用抽渣筒排渣，在钻进4～5m深后，每钻进0.5～1m应抽渣一次，并补给泥浆。

当钻孔深度达到设计标高并超钻0.1m时，已满足设计要求后，将拌好的新泥浆20～30m3通过φ75mm钢射浆管直接射入孔底，使孔中较细钻渣悬浮泥浆中，从孔口排出，较大的钻渣沉入孔底。

孔底剩余较大的钻渣，用取渣筒取渣，至取不出为止。再用φ75 mm射浆管向孔底射浆10min（约15m3泥浆），悬浮的钻渣经护筒口排出返回沉淀池，待钻渣沉淀过滤后再将泥浆泵入孔底，如此反复多次循环。同时在这道工序过程中采用钢射浆管取代测绳多次测量孔深，确认符合设计标高，出渣换浆完成后，观测沉渣厚度变化。

经过3～4h观测，沉渣厚度达到施工规范要求时，可通过射浆管再向孔底注浆5min后停止。

抓紧拆除钻架、射浆管、吊入钢筋骨架，安装混凝土导管等灌注设备，及时进行灌注，确保孔底沉渣厚度不超过规范容许值。

清孔也可采用空气吸泥机配合取渣筒出渣。即大块钻渣以取渣筒取出，较细的钻渣以空气吸泥机吸渣。用空气吸泥机出渣时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。

9.1.2 操作要点

1 钻进时要保证钻进的速度，及时测量孔深和泥浆比重。

2 成孔后要测量孔的深度是否达到设计要求，并及时填写记录表。

3 在钻机摆放前要及时平整场地，将泥浆池的位置安置好。检查钻机的钻杆及零部件。做好钻前的桩位放样工作，保证钻孔及孔径的准确度。

4 清孔时应向孔内补充清水或泥浆，保持孔内水头，防止坍孔。

5 各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。

6 在各种不同的土层或岩层中钻进时，可按表9.1.2的施工要点进行。

表9.1.2 冲击钻孔施工要点

9.1.3 事故预防及处理

钻孔施工过程中若发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、护筒周围冒浆、孔口坍塌、地表沉陷等情况之一时，必须立即停止钻进施工，采取有效处理措施后，方可继续施工。

1 预防塌孔

塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

1) 处理措施

塌孔不严重时，可回填至塌孔位置以上，采取改善泥浆性能、加

高水 头、埋深护筒等措施继续钻进；若塌孔严重，应立即将钻孔

用小砾石夹黏土回填重钻。

2) 塌孔预防措施

①在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制进度速度，选用较大比重、

黏度、胶体率的泥浆；或投入黏土掺片、卵石，低锤冲击，使黏

土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。

②汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增大水头，

或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。

③严格控制冲程高度。

④清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最

好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，

可免冲刷壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风

压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。

2 预防缩孔

缩孔是钻锥磨损过大焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、黏土泥岩造成，前者应及时焊补钻锥，后者应选用失水率小的优质泥浆护壁。

3 预防偏孔

钻机移位，钻孔过程遇较大的孤石或探头石，以及在大倾斜度的软硬地层交界处均有可能导致偏孔，为此，对钻机钻进过程中位置变动应检查复位，倾斜的软硬地层钻进时，应低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂砾石到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。偏斜严重的可在偏斜处设置少量炸药（少于lkg）爆破，然后用砂土和砂砾石回填到该位置以上1m左右重新冲钻。

4 预防产生梅花孔（或十字孔）

1) 形成原因

①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。

②泥浆相对密度和黏度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。

③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间

不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔

壁凸进，成孔不圆。

2) 处理措施

采用片石或卵石与黏土回填，重新冲击钻孔。

3) 预防措施

①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

②选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。

④出现梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。

5 预防卡钻

1) 卡锥原因

①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。

②未及时补焊冲锥，钻孔直径逐渐变小，而补焊后的冲锥大了，又用

高冲程猛击，极易发生卡锥。

③伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。

④孔口掉下石块或其他物件，卡住冲锥。

⑤在黏土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。

⑥大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。

2) 处理措施

卡钻后不能强提，只宜轻提。可用小冲击锤或用冲、啜的方法将

钻锥周围的钻渣松动后再提出。

3) 预防卡锥措施

①当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直

径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，

有可能将钻锥提出。

②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡

点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

③用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大

绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。

④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

⑤用其他工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块

挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住

大绳以免冲锥突然下落。

⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射

一些时候，使卡点松动后强行提出。

⑦使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑧用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药(小

于1kg)放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再

用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。

6 钻孔漏浆

若发现护筒内水头不能保持，水位下降，则证明有漏浆现象。

1) 处理措施

①对于上部渗透性强地层引起的漏浆，可以将护筒周围换填黏土夯

实，增加护筒沉埋深度，加稠泥浆，以减少孔内水的渗透。还可以

填入片石、碎卵石土，反复冲击以密实孔壁。

②钻孔漏浆时必须及时补水补浆，保持孔内水头，防止塌孔。

③在进入空洞前，应预备足够的泥浆，做好补浆准备。

2) 预防措施

①对于渗透性强地层在埋设护筒时黏土应夯填密实，适当加长护筒埋

设深度。

②对于存在渗透性强地层的地区，采用的泥浆稠度适当加大。

③认真做好地质核查，对于存在空洞地区，提前备足泥浆，做好补浆

准备。

9.2 质量检验

9.2.1 主控项目

1 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。

2 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。

3 钻孔桩应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。

4 泥浆指标应根据钻孔机据、地质条件确定。对配置的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。

5 浇注水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清楚干净，满足客运专线铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。

9.2.2 一般项目

钻进过程中允许偏差和检验方法须满足表9.2.2的要求。

表9.2.2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法

10 安全及环保要求

10.1 安全要求

10.1.1 钻架的滑轮要灵活，应采用滚珠轴承，滑轮直径不小于绳径的18倍，严禁使用轮缘已破损的滑轮。

10.1.2 钢丝绳要勤检查，勤保养，断丝超过规定值的要及时更换，钢丝绳的卡子要经常检查，松动的卡子要及时补拧。

10.1.3 启动前应检查并确认钻机各部件连接牢固，传动带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定。启动前，应将操纵杆放在空挡位置，启动后，应作空运转试验，检查仪表、温度、制动等各项工作正常，方可作业。

10.1.4 起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒和孔壁。

10.1.5 施工中要注意：风、水、电安全可靠，井孔周围清洁整齐，有足够的照明，交通道路的脚手板、防滑栏杆等平顺、牢固。

10.1.6 对工人应进行安全教育、操作规程教育，严防发生工程质量和人身事故。

10.1.7 钻机安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身要用方木垫平、塞牢。桅杆、顶端用钢丝绳对称拉紧。

10.1.8 注意用电安全，施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化，电线不能直接敷设到地面上，应采取架空措施。配电箱加锁。

10.1.9 钻孔时，当机架出现摇晃、移动、偏移时，应立即停钻，经处理后，方可继续施钻。

10.1.10 钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地址，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，应对附近建筑物的安全检测。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉人孔内，未作业时孔口应覆盖。

10.1.11 每工班检查钻头、主绳、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，缆风绳为3.5，吊索为8～10。

10.2 环保要求

10.2.1 施工现场设置明显的标识牌。

泥浆池按照规定防护 现场施工标识、安全警示牌齐全

10.2.2 施工现场要配置标准配电箱、箱底要设置三角铁支架(距地面高主为1.2～1.3m)。临时用电线路架设规范，严禁乱拉乱接。

10.2.3 施工现场严格执行消防制度、措施和施工人员熟练掌握灭火器材。

10.2.4 在钻孔施工中要充分发挥泥浆循环系统的作用，所有多余泥浆均经过泥浆净化器处理。

10.2.5 钻渣和废浆及时外运至指定位置，以免施工产生的泥浆流入河中和公路、道路上，造成环境污染。

不可回收泥浆运至指定地点 钻渣定期清理外运

10.2.6 在居民区附近生产施工时，应尽量把噪声较大的施工工序安排在白天进行并严禁施工机械在居民区内鸣笛，减小施工中的噪声和振动，不扰民。