一、施工方法与工艺
（一）护筒埋设
1. 护筒制作要求
护筒应采用10mm厚钢板加工制做而成，护筒长度统一要求1.5m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。使用旋转钻机时，护筒直径大于钻孔桩孔桩直径20cm，即桩径0.6m时护筒直径为0.8m，桩径为0.8m时护筒直径为1m，在护筒上部开1个20cm*20cm溢浆口。
2. 护筒埋设技术要求
按照本段施工场地的实际情况，护筒埋深为1.4m，且埋深必须穿过软弱地层、腐殖土，护筒底部达到坚硬土层。护筒埋设好后四周用粘土回填且夯填密实。护筒顶面要高出施工水位2m，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
3. 施工工艺
(1) 测量放样、设护桩
测量队放出桩位中心，以桩位中心为交点拉十字线，距中心2m处分别设置4个护桩，护桩采用20mm钢筋，以方便准备校核桩中心是否偏移；护桩长度不小于1.2m，打入地面以下0.7m，外露0.5m。
(2) 埋设护筒
① 以桩位中心为圆心点，按护筒半径，用白石灰洒出护筒开挖轮廓线。挖掘机或旋挖机开挖护筒基坑，基坑深度比护筒小约30cm，考虑到护筒安装好后的整体性，护筒基坑开挖尺寸应在护筒直径加40cm以内。护筒顶高程，应高出地面50cm。
② 利用十字桩拉线并吊挂铅垂将基坑底的护筒中心边桩定出，安装护筒时，对准基坑底部的护筒桩下放护筒，人工配合进行位置调整。
③ 护筒吊放完毕，人工配合挖掘机调整护筒垂直度，护筒四周应用黏土分层回填并夯实。
④ 测量队护筒校核完毕后，现场保护好护桩或在护筒上采用红油漆标识、焊接标识，以便桩基成孔后进行孔位中心复核。
4.钻孔桩现场突出问题及技术标准
工序
突出问题
技术标准
护
筒
埋
设
护筒长度不足
长度不小于1.5m，埋深不小于1.4m
外露地面不足10cm，甚至低于回填土顶面
胡同顶外露地面50cm，周边不得回填虚土，横担梁支垫采用钢支座
护筒周边不密实，漏水冲垮孔口
根据护筒周围缝隙选用厚木板等工具分层夯实
无十字引桩，施工过程中无法校核护筒位置
测量队校核护筒中心后，立即挂线采用钢筋（红油漆标识）设置十字桩，并在护筒上采用红油漆进行标识。引桩位置距离护筒边2m（根据实际情况调整距离，可打入地面以下保护待需要时吊铅锤恢复或采用砂浆、混凝土包裹保护）
（二）泥浆池（含沉淀池）设置、开挖与防护
1.泥浆池开挖尺寸6m*5m*4m（长*宽*高）具体尺寸见附图；
2.在施工场地具备条件情况下，设一个泥浆池。泥浆池开挖要满足4根桩所需要的泥浆，泥浆池开挖坡度根据地质情况可按1：0.33开挖。如沉淀池泥浆指标超标，可采取机械捞渣，保证制浆池的泥浆指标能达到钻孔要求。
3.钻孔桩泥浆池均采用定制金属网片加钢管立柱（简称便携式方管网），在距离基坑上口50cm的位置进行四周防护，基坑四周设30cm高的挡水台，防止雨水倒灌，经受住了4月大雨的考验。防护高度不小于1.2m,组合式网片高1.1米，标准段长2米，调节段长1米，立杆高1.5米，打入地下30cm。该类防护网片轻便，安装拆卸方便，可多次重复利用，外观整洁美观。该做法被业主全线推广。
4.对基础施工期较短的临时性基坑边坡，采取在边坡上铺塑料薄膜，在坡顶及坡脚用草袋或编织袋装土压住或用砖压住；或在边坡上抹水泥浆2~2.5cm厚保护。为防止薄膜脱落，在上部及底部均应搭盖不少于80cm，同时在土中插适当锚筋连接，在坡脚设排水沟。
5.泥浆池的警示牌设置在靠近便道一侧，主要包括泥浆池危险请勿靠近、注意安全、禁止翻越、进入施工现场必须佩戴安全帽等必须的警示标志。
6.每灌注完一根桩后应及时捞渣，及时给泥浆池补浆，保证不影响钻孔。
7.弧形钢筋笼支架，造浆材料托架这两种工装具有可重复利用、便于材料机具倒场的特点。弧形钢筋笼支架为半圆形且离地面较高，可防止钢筋笼变形、滚动及泥浆污染；造浆材料托架满足材料支垫、不用人工倒运、减少材料浪费。该做法被业主全线推广。
泥浆池（含沉淀池）附图
(1) 弧形钢筋笼支架、造浆材料托架附图
(3) 基坑防护附图
钻孔桩泥浆制备
1. 制备泥浆的材料
(1) 泥浆的种类见表：
施工现场泥浆采用膨润土泥浆，外加剂采用纯碱和纤维素
(2) 现场采用膨润土制浆配合比见下表
水（kg）
膨润土（kg）
纯碱（kg）
CMC(kg)
1000
80
4
15
(3) 现场泥浆制备采用搅浆机（拌浆桶）进行搅拌，根据以上配合比进行泥浆制作。对第一盘泥浆指标进行检查，检查合格后排放入泥浆池。
2. 泥浆指标要求
(1) 根据六线检查库桩基础地质情况。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：冲击钻入孔泥浆比重为1.1～1.3；反循环旋转钻机、旋挖钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。
黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s；松散易坍地层为19～28s。
含砂率：新制泥浆不大于4%。
胶体率：不小于95%。
PH值：应大于6.5
(2) 泥浆指标测量方法
① 相对密度可用泥浆相对密度计测定；
② 粘度可用标准漏斗粘度计测定；
③ 含砂率可用含砂率计测定；
(3) 泥浆的净化与再生
为了回收泥浆原料和减少环境污染，可使用机械、物理化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。应有专人清除沟槽沉淀物,多余的泥浆要及时排出坑槽,保证不淤塞,维护泥浆沟(槽)、沉淀池、泥浆池的工作性能。
（三）钻孔桩施工
1. 钻孔
(1) 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，钻进就位场地应确保平整，保持稳定，不得产生位移和沉降并确保钻机作业范围内无既有管线影响。
(2) 开始钻进时，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm，进尺应适当控制，采用缓慢钻进，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，防止孔口坍塌。钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
(3) 钻进过程中，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上，并经常检查钻头磨损程度，当钻头磨损超过10mm时，及时修补。
(4) 钻孔过程中每钻进2m或地层变化处，捞取钻渣样品，查明土类并与设计相比较，按现场实际情况做好记录，填写好钻孔记录表。
(5) 钻孔作业过程中，经常检查泥浆的各项指标，同时应时刻观察钻机所在地面的变化情况，发现沉陷或变形等异常现象时，立刻停机处理，具体处理可参照如下措施：①钻孔中发生坍孔后，不严重时，可采用加大泥浆比重后继续钻进，坍孔严重时，可回填黏土重钻；②钻孔中发生偏孔和缩孔时，可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正常。
2. 检孔
(1) 终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。终孔后用检孔器对孔径、孔垂直度、孔深进行检查，检查合格后，再进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
(2) 孔径检测：检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，将检孔器慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径及垂直度直合格。孔深和孔底沉渣采用测锤（测绳必须使用钢丝绳）检测。测锤必须经检校过的钢尺进行校核。
(3) 孔位检测：采用护桩或者红油漆、焊条标识挂十字线对成孔后的孔位中心偏差进行检测。
(4) 钻孔质量标准
表1钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
孔径
不小于设计孔径
检孔器
2
孔深
不小于设计孔深
用测绳量测
3
护 筒
顶面位置
100mm
水准仪
4
倾斜度
1%
测绳
5
孔位中心
50mm
“十字线”定位
6
倾斜度
1%
检孔器
7
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
≤50mm
用测绳量测
表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
3. 清孔
待终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、含砂率等指标符合规范要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
(1) 采用换浆法进行清孔。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
在抽渣或换浆时，应及时向孔内注入新鲜泥浆保持孔内水位，防止坍孔。
(2) 清孔应符合下例标准:
清孔时泥浆指标：泥浆比重小于1.25，黏度不大于28s，含砂率不大于8%。孔内排出或抽出的泥浆手摸无4-6mm的颗粒。
沉渣厚度：不大于5cm（注：沉渣检测采用两根标准测绳量测，一根测绳端头连接细长钢筋、另一根测绳端头测锤加焊小钢板，两次测量差值即为沉渣厚度）。
4. 桩基数量表
序号
施工楼栋
桩径
设计桩长
数量（根）
备注
1
六线检查库
Φ600
24m
608
5. 常见问题分析及处理方法
(1) 坍孔：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
主要原因：
① 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
② 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③ 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④ 在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤ 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥ 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦ 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧ 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨ 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
预防和处理发法:
① 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
② 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③ 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④ 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤ 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
(2) 钻孔偏斜
主要原因：
① 钻孔中遇有较大的孤石或探头石
② 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③ 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④ 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤ 钻杆弯曲，接头不正。
预防和处理方法：
① 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
② 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③ 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
(3) 钻孔漏浆
主要原因：
① 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。
② 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。
③ 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。
④ 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
预防和处理方法：
① 凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。
② 属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。
（四）导管安装
1. 导管的选择
根据六线检查库现场施工情况，选用刚性导管，丝扣连接形式导管，中间节为5m等长，底节为2.5m，管径20cm。导管顶端安装0.5～1.5m短管，导管上口设置储料槽和小料斗。首盘大漏斗容量不得小于1立方。
2. 导管的安装
(1) 导管首次使用前进行水密性试验。吊装前进行试拼，接口连接应严密、牢固。
(2) 安装导管时，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。 安装顺序为：底管（2.5m)+中间等长管(5m)+调节管(0.5～1.5m)。（根据现场实际钻孔深度配置导管，并做记录）
(3) 吊装时，导管应位于桩孔中央，轴线顺直，平稳沉放，防止挂桩身钢筋骨架和碰撞孔壁。
(4) 导管托架架立在护筒外侧的枕木上，不得接触护筒
(5) 首盘导管埋入混凝土的深度不小于1～3m，导管下口至孔底的距离为25～40cm。
(6) 使用时将导管内壁杂物清除（导管内壁粘接水泥浆）。
(7) 大料斗下料口设置隔水栓（皮球）堵塞。
(8) 灌注混凝土前导管做起落试验，确保导管距离孔低距离(25～40cm)
3. 导管的拆除
在灌注水下混凝土过程中要及时拆卸导管。若导管埋深过大，将导致已灌注混凝土流动性降低，导管外砼对导管内砼的负压力增高，灌注超压力降低，使砼在导管内不易下落，埋管过浅易造成断桩。导管插入砼面深度2～6m。混凝土灌注过程中勤用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断导管的埋管深度，根据现场技术人员的计算确定拆卸导管的长度。
导管拆除时尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净并存放在存放架上堆放整齐。
（五）钻孔桩灌注导管水密性实验
1. 试验目的
检验导管是否有漏水、漏气现象 ，保证灌注砼质量。
2. 要求及方法
导管施压水密性试验采用管内注水充压的方法进行，严禁用压气施压。
施压步骤：
(1) 检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加。
(2) 选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各管按顺序编号。先把导管首尾用密封扣件相连，分段拼装时应仔细检查。
(3) 对导管两端安装封闭扣件，封闭扣件采用施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。
(4) 安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70％以上，方可停止。
(5) 将一端注水孔密封，另一端与气瓶（压力表）连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后打开氧气阀充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力（满足计算压力即可，切勿过度加压）15分钟。
(6) 检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压降导管翻滚180°，再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。
水密试验计算式：P=1.3*（Yc*hc-Yw*Hw）
式中：P—导管可能受到的最大压力（Kp）;
Yc—混凝土拌合物的容重（取24KN/M3）;
hc—导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；
Yw—井孔内水的容重（取12KN/M3）;
Hw—井孔内水的深度（m）。
P=1.3*(24*27.5-12*20.4）=539.76Kp
(7) 在施工过程中定期对导管进行水密性试验，根据施工进度，每隔30天对现场使用的导管进行一次水密性试验。
（六）钻孔桩水下混凝土施工
1. 灌注前准备工作
(1) 灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为20cm，底管2.5m，中间节每节5m,配1～2节0.5～1.5m的短管。采用螺旋丝扣型接头，导管安装后，其底部距孔底有25-40cm。
(2) 二次清孔
浇筑水下混凝土前应进行二次清孔，清孔时注意事项：场地具备条件时采用大循环方式进行清孔（即孔内泥浆循环至大泥浆池进行过滤沉淀、降低泥浆比重），采用小循环的方式清孔是，泥浆泵应采用过滤网包裹，避免沉渣二次进入孔内，影响清孔质量。
(3) 清孔质量检验标准：
① 泥浆比重不大于1.25；
② 黏度28s；
③ 含砂率不大于8%；
④ 沉渣厚度：摩擦桩不大于5cm（注：沉渣检测采用两根标准测绳量测，一根测绳端头连接细长钢筋、另一根测绳端头测锤加焊小钢板，两次测量差值即为沉渣厚度）；
⑤ 孔内排出或抽出的泥浆手摸无4～6mm颗粒。
2. 水下混凝土灌注
(1) 首批封底混凝土的数量不小于1m3
(2) 桩基混凝土采用罐车运输，在混凝土运输到达孔口时应先进行罐内高速搅拌30s，并检测混凝土的坍落度、含气量和入模温度，坍落度在18～22cm,目测砼是否有离析现像，如不满足灌注要求应通知拌和站退回，并在施工现场按要求取样。
(3) 首盘封底
依照首盘封底要求选择大料斗，大料斗下料口设置隔水栓堵塞，保证施工现场有2辆混凝土罐车的情况下开始进行混凝土浇筑，大料斗灌满混凝土后，打开隔板，放下封底混凝土，首批混凝土灌注完成后，探测孔内砼面高度，计算出导管埋设深度，符合要求，即可正常灌注。
(4) 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶或漏斗外掉入孔底，使泥浆内有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，根据技术员的计算进行导管的提升和拆除。
(5) 导管埋深控制：导管的埋置深度控制在2～6米范围内。拔管前必须仔细探测混凝土面深度。测探锤法进行探测时，必须有两个人使用测探锤进行测探，现场技术人员必须亲自量测，相互校核，避免出现误差。
(6) 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，继续提升。
(7) 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。已拆下的管节要立即清洗干交净，堆放整齐。
(8) 在施工过程中，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气，致使导管脱节，导致导管漏水。
(9) 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
(10) 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，增加的高度不小于0.8m，不大于1.0m。现场使用捞杆探测混凝土面高度。
(11) 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，采取以下措施：
① 当混凝土面接近钢筋笼底时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上底冲击力。
② 当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下底埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架底握裹力。
③ 吊筋与钢护筒采用钢筋焊接固定。
3. 常见问题分析及处理方法
(1) 导管进水
主要原因：
① 混凝土的储量不足，封底没有足够的导管埋深，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥浆从导管底口进入。
② 导管接头不严，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③ 导管提升过猛，或测深、计算埋深出错，拨出导管过多，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥浆。
预防和处理办法：
如果是上述第一种原因引起的，应立即将导管拔出，提出钢筋笼，采用空气吸泥机、水力吸泥以及旋挖钻将散落在孔底的混凝土拌和物吸出。
第二种问题的预防措施为：导管使用前必须进行水密性试验，合格后方可使用。
第三种问题的预防措施为：现场技术人员在计算和测孔深时必须实行复核制，提升导管过程中必须有专人指挥。
(2) 卡管
在灌注混凝土的过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
主要原因：混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等使水泥混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
预防措施：现场检查每一车混凝土各项指标，不合格不予使用；料斗口加焊铁蓖子防止大卵石进入导管。
(3) 埋管
主要原因：导管无法拔出称为埋管，引起原因是导管埋入混凝土过深，或灌注间歇时间过长，导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土之间的摩擦力增大。
预防办法：应严格控制导管的埋入深度，停灌时间较长时，应上下小幅度的提动导管，使周围的混凝土不至初凝。
（七）混凝土试块的取样、制作与养护
1. 取样
试件制作（质量评定时要求的组数：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时不少于4组；留取1组试件用于检查7d龄期混凝土强度；至少留取1组试件作为备用试件）、养护和日常管理,根据施工要求留置的试块数量按施工措施规定，中心实验室对抽取的构件制作2组，一组7d，一组28d。
2. 试块制作
（1）混凝土试块式样标准
试块的抗压强度为正方体，试块尺寸按表采用，每组三块。
钢筋混凝土抗压强度试块尺寸
最大颗粒直径（mm）
试块尺寸（mm）
30
100×100×100
40
150×150×150
60
200×200×200
（2）轴心抗压强度实验和静力受压弹性模量实验，采用150×150×150作为标准试块，每组3块。
（3）将试模拼装成型，并校准试模尺寸；均匀涂刷脱模剂；用平铲将试样分层铲入试模内，用钢钎（或振动棒）将混凝土分层振捣密实；将试块表面压实抹光。
3. 试块养护
（1）采用标准养护的试件，在成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并应在温度为20±5℃情况下静置一昼夜至两昼夜，然后拆模。拆模后应立即放在温度为20±3℃，湿度为90%以上的室内养护。
（2）同条件养护的试块，成型后应覆盖便面，拆模后可埋入施工现场的湿砂中养护。
4. 成品保护
（1）砼试块在前24小时内应静置，以防动荡影响内部凝结质量。
（2）砼试块应始终处于湿润条件下，如湿度不够或缺水，将影响水泥的水化反应，同样影响砼、 砂浆的凝结质量。
（3）试块拆模是应轻挪慢卸，以防止损伤试块表面。
(八) 质量安全红线管理实施细则
1. 使用的每批次的砂、碎石、钢筋、水泥、外加剂等原材料的进场检验检测；混凝土配合比设计和审批。
2. 桩顶高程、桩中心坐标、护筒埋设标准、泥浆性能指标控制、钻机就位开孔验收；成孔过程垂直度检查、钻进渣样取样、泥浆浓度检测和控制、钻进记录。
3. 终孔后的桩位、桩径、桩深、垂直度检测；清孔和终孔条件的确认。
4. 钢筋笼的制作质量自检（钢筋规格、长度、焊接质量等）和监理验收；现场分段焊接、视频采集、安方位置等质量控制。
5. 导管水密、承压和接头抗拉试验；接头连接螺栓检查。
6. 水下混凝土灌注前施工配合比的确认、搅拌过程和灌注过程的质量控制，灌注记录。
7. 试件制作（质量评定时要求的组数：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时不少于4组；留取1组试件用于检查7d龄期混凝土强度；至少留取1组试件作为备用试件）、养护和日常管理。
8. 桩头二次环切法质量控制和成桩保护。
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