施工作业指导书——现浇连续梁

一、作业准备

1.1内业技术准备

1.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，施工设备、人员满足施工需求。

二、技术要求

2.1外模板采用定型钢模板，内膜采用竹胶板，试拼完毕后运至现场安装，模板安装好后的允许偏差及检验应符合设计及规范要求。

2.2钢筋在钢筋加工厂加工完毕后运至现场绑扎，钢筋的绑扎标准应符合设计及规范要求。

2.3混凝土统一在拌和站集中拌合。混凝土搅拌先对原材料进行检测，检测合格后，按照配合比进行拌合。

三、施工程序与工艺流程

3.1施工程序

现浇支架施工→模板施工→支架预压→支座安装→钢筋制安→预应力管道布置→梁体预留孔、预埋件施工→预应力筋穿束→混凝土浇筑及养护→预应力张拉→真空压浆及封锚→支架拆除。

3.2工艺流程

四、施工要求

4.1支架施工

4.1.1地基处理

根据施工图中的设计地质情况，条形基础施工前，先清除表面杂土及软土，挖至较好土质，并检测其地基承载力是否达到设计要求。如不满足设计要求，回填碎石并采用夯填密实，地基承载力检测合格后方可浇筑条形基础。

条形基础施工时应在其底铺设15mm*15mm间距φ16钢筋，以提高基础承载能力及抗压能力。顶层条形基础需埋设90cm×90cm×1.8cm钢板，并与钢管满焊在一起。

钢管支墩上下口补强措施：钢管顶口焊接一块90cm×90cm×1.8cm钢板，钢板与钢管周边对称焊接三角钢板加劲肋进行加固；钢管底部焊接钢板与基础预埋钢板连接，并沿四周焊接三角钢板加劲肋对底座进行加固。且每两根钢管间采用［10槽钢焊接加固。

为保证雨水和养生用水从基础底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支架下沉，在条形基础旁设置排水沟，排水沟要保证没有积水形成。

4.1.2支架安装

钢管支架体系自上而下为箱梁底模模板、I10a工字钢和10*10方木、贝雷片、I32a工字钢、砂筒、φ529mm钢管柱、条形基础。

每跨现浇梁支架均采用三孔贝雷梁钢管柱支架。浇筑条形基础并预埋钢管立柱焊接钢板，再支立φ529mm钢管柱，钢管柱支墩上搭设两根I32a工字钢横梁做分配梁。支撑纵梁采用贝雷片，根据梁宽相应调整数量，在腹板位置间距45cm加强布置。支撑横梁采用I10a工字钢和10*10方木间隔布置，间距30cm，桥纵轴满铺。连续梁底模采用定型钢模板。

杆件组装顺序是：砼条形基础→钢管柱→砂筒→I32a横梁→贝雷片→I10工字钢、10×10方木→底模。

4.2模版施工

1、底模：先将底模就位于支架上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保与外侧模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠，底模方木下支垫应用三角方木对抄。

2、外模：外模安装时要仔细核对施工图，计算出各控制点。外模安装完成后，应仔细核对底板、顶板、腹板连接处高程及位置。

3、内模：内模采用15mm木胶板，横肋采用5*10cm方木，间距30cm，内模支撑架采用脚手架管支撑。竖肋采用φ48钢管或10*10cm方木，纵向间距60cm，在竖肋范围布置拉筋固定，内模和外模间设置拉杆，保证模板位置安装准确。

4、端头模：采用刚模板，保证锚垫板的位置准确。

4.3 支架预压

底模安装完毕后，用编织袋装砂对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。在贝雷梁顶铺设横向方木和纵向木板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。砂袋尽量靠近箱梁腹板堆放。

4.3.1预压目的

（1）为确保成品梁外观线型符合设计要求和施工过程的安全，通过预压来检验现浇支架刚度、强度和稳定性。

（2）通过模拟施工中加载过程，分析观测结果来计算现浇支架的弹性变形和非弹性变形值，根据梁体设计的反拱度与弹性变形值组合计算出底模的预拱度，以此来确定施工时底模应设置的预拱度，为后续施工模板的拱度设置提供依据。

（3）实测现浇支架承受施工荷载引起的弹性变形，与理论计算进行比较，验证计算模式。

4.3.2预压步骤

第一步：预压准备（技术交底、人员、机械、材料等），对已完成拼装的现浇支架进行检查验收，全面检查现浇支架的各个受力部位，确保现浇支架的每一个受力构件均处于正确的受力状态；

第二步：将现浇支架主梁和模板调整到箱梁施工时的设计标高及平面位置；

第三步：在现浇支架顶面上做标记观测点：每个断面设置3个观测点，分别在钢管支柱处和每小跨跨中处布置观测断面，测量各点预压前的标高值，并填写测量记录；

第四步：分级加载。

1）加载过程共分四级:0→30％→60％→100%→120%

2）第一级加载：0→30％

第一级加载至30％，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。

3）第二级加载：30％→60％

第二级加载至60％，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。

4）第三级加载：60％→100％

第三级加载至100％，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。

5）第四级加载：100％→120％

第四级加载至120％，此时为加载至箱梁施工荷载状态的120%。

4.3.3沉降观测

在支架顶部和立柱底部设置沉降观测点：梁部观测点纵向设置按每两排钢管立柱间的1/4、1/2、3/4及两侧钢管立柱五个断面；横向在梁体底板部位的左、中、右设置三个测量点，两侧翼缘板中部各设一个共五个，分别进行编号，以便预压时进行对比观测。观测步骤：加载前先进行观测点标高测量，并做好记录，加载后每８小时观测一次，直至稳定。

4.3.4位移观测

在底模底面处设置横向位移观测点，加载前后观测横向位移情况并做好记录。

4.3.5预压卸载

当沉降观测连续3天观测点标高趋于稳定时，即可卸载，卸载后及时进行末次观测，并做好记录以计算卸荷后的支架回弹量，以此调整设计要求设置的预拱度。

4.4支座安装

（1）箱梁支座采用球型钢支座。支座进入工地后，按规定对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。

（2）支座安装前，应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度，并均应符合设计要求。支座安装前应组装好，并消除非弹性变形和空隙。

（3）箱梁支座设置支座预埋钢板，可通过调整箱梁底面与预埋钢板的夹角来适应主梁纵坡变化，保证支座水平放置。为了以后支座维护更换方便，所有支座与梁体采用套筒螺栓连接。有关客运专线桥梁盆式橡胶支座技术标准、试验方法、检验规则等应满足设计及规范要求。

（4）预留锚栓孔、支承垫石顶面与支座底面间隙应采用压力注浆填实，注浆压力不得小于1.0MPa。

4.5钢筋制安

1、钢筋加工在钢筋加工厂内进行，并分类堆放，做好标识，现场绑扎成型；钢筋绑扎采用电焊及人工绑扎相结合的方法施工。梁底板及腹板钢筋直接在梁底模上绑扎，预先用φ48的钢管做好支架，支架每隔10米设一道，并在底模上精确弹出底板主筋位置、间距并划线标注；箍筋位置直接标记在底板主筋上。

施工中严格控制波纹管的位置，并保证管道顺畅，锚下垫板必须与预应力钢绞线垂直，垫板中心对准管道中心。焊接钢筋时，应对波纹管及钢绞线采用绝缘措施，防止钢绞线过电后变脆。

1)钢筋的制作严格按设计图进行，对于横断面整断面布置的通长钢筋放大样比对，避免安装时超长或缩短。

2)钢筋的力学性能符合设计要求。

3)焊接接头在构件中的位置遵守下列规定：当采用焊接接头时，配置在同一截面内的受力钢筋，其焊接接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为：受拉区内不超过50%；受压区内不受限制；如分不清受拉区或受压区时，接头的设置均按受拉区办理。顶板中间墩顶处及底板跨中处布设的受力筋按照规范有关规定处理，不得出现接头。

4)电源必须有漏电保护装置，以免设备漏电发生事故。如有故障立即切断电源进行检修。

4.6预应力管道布置

预应力管道采用金属波纹管，进场后要严格进行检查，对于破露波纹管严禁使用。根据设计图纸及规范要求布置预应力管道位置，管道位置要固定牢固，避免在浇筑混凝土及其它施工过程中，碰撞使其管道位置发生变化。预应力管道间接口采用防水胶带黏贴严密，不得存在漏洞，避免在混凝土浇筑过程中漏进混凝土浆液，堵塞预应力管道，影响预应力筋的张拉。在预应力管道处施工电焊时，采取防护措施防止波纹管烧伤造成小孔。其他与预应力孔道相配套设施参考施工图纸，按照施工图纸要求布设，出浆孔设在预应力的锚固端或中间断面最高处，并延伸到梁体混凝土的外部。

4.7梁体预留孔、预埋件施工

施工前，对钢筋图、预应力图、结构图、设备安装图及预埋件、预留孔洞图进行详细地对照审查，并对预留孔洞预埋件进行分门别类统计，确保不漏项、不错项。

预埋件、预留孔洞位置以中心线及实测标高严格控制，中心线严格按双检制度执行，未经复核的中线不准使用。预埋件测量放线并精确定位，预留孔洞的中心位置、外轮廓线精度符合相应要求。

预留孔模型加工尺寸误差符合设计、规范要求，预埋件选用合格材料精心加工。严格按照预埋件、预留孔洞图进行施作，确保不错埋、不漏埋、不错留、不漏留，并对预埋件、预留孔洞采取妥善的固定、保护措施，确保其不松动，不变形。在浇注混凝土前对预埋孔位置再次进行检查，调整，并对必要的预留孔设置变形量测点。

4.8预应力筋穿束

预应力筋穿束在砼浇注前完成，并在砼浇注过程中设置专人串动钢束，防止波纹管内漏进灰浆堵塞钢束。

预应力筋穿束时按从下往上，从边往中的顺序进行，穿束前仔细核对钢束编号，重新量测钢束长度。

短束直接用人工穿束，长束可用卷扬机在前方作牵引，用铁帽与预应力钢束相连。穿束过程中，后面用人力往前推送或机械吊送，以免钢束在上下坡时严重破坏波纹管。穿束前截一根钢绞线用做卷扬机钢丝绳的引线。

穿束过程中，有专人负责指挥，一旦发现异常立即通知卷扬机操作人员停止前引，排除故障后方可重新进行。当钢束头在上下坡时，卷扬机操作人员特别注意指挥人员的指挥，此时每次最多牵引1米停顿，等确定无故障后继续进行。当钢束快穿出头时，后头推送人员随时通 钢束剩余长度，确保钢束两端的工作长度。

4.9混凝土浇筑及养护

梁体混凝土整体一次浇注底板、腹板、顶板砼，采用两台汽车输送泵直接泵送入模。混凝土入模温度不宜大于30℃，也不低于5℃。同时入模温度以温差控制，混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于15℃。混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于15℃。采用从一端向另一端纵向分段、水平分层的连续浇筑方式。分段长度4～6m，分层下料厚度不超过30cm，不允许有施工冷缝，混凝土的振捣要密实、注意捣固器的插入位置、深度，避免出现漏捣及过捣现象，符合混凝土施工技术规范。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖。浇筑顶板砼，按照测量标高严格控制顶板平整度及桥面标高控制，及时整平、抹面收浆。梁的腹板与底板及顶板连接处、预应力筋及其他钢筋密集处，要加强振捣，确保砼密实，在整个砼灌注过程中，安排专人检查支架模板、孔道、预埋件等，保证其位置符合设计要求。严格控制每次捣固时间及位置，不许欠捣、漏捣和振捣过度，顶板砼浇注完成后及时进行整平、抹面收浆。

待混凝土浇注完毕终凝后，派专人负责进行养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天，养护用水为饮用水；在养护期内混凝土构件要保持湿润。用于养护的水，其温度与混凝土表面的温度差不得超过15℃。混凝土表面温度与中心温度的差值不大于15℃。

4.10预应力张拉

根据施工图设计要求，梁体强度达到设计强度的90％，龄期不少于10天，进行预应力钢束的张拉，张拉顺序严格设计张拉顺序、对称张拉到位。张拉完成后2天内将同标号的微膨胀水泥砂浆压入管道，以形成整体。

4.10.1准备工作

1、锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW300B新型千斤顶。

2、油泵、千斤顶、油压表校核、标定。

千斤顶多次使用后缸内摩擦系数发生变化，油压表灵敏度也发生变化，因此各种设备、仪表根据使用情况定期校验。张拉机具要与锚具配套使用，在使用前进行检查和校核。千斤顶与压力表配套标定校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.5级，校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉后工作状态一致。

油压表每使用一个月要重新校正，校表精度要求不能低于1.5级，即最大量为60Mpa的油压表，与标准表比较误差不超过±0.4Mpa。

千斤顶每使用六个月或张拉200次要重新标定，校正系数作为施工的校正系数，但按现行铁路规范校正系数不大于1.05。在下列情况下对千斤顶重新进行标定：千斤顶初次使用，张拉时连续断丝，千斤顶更换某个部件，油表读数不能回零，实测伸长与理论值比较限差超过±6％。

3、检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样作试验。

4、张拉端工作面和承压板、钢绞束四周灰浆清除干净，锚夹具安装完好并检查是否合格。

5、对施工人员进行张拉技术交底。

4.10.2张拉顺序及控制原则

张拉顺序原则为自下而上、左右及两端对称张拉，其张拉控制应力及伸长量力求左右、两端都对称平衡。按设计规定，梁部道岔连续梁第一阶段中间两孔张拉为两端张拉，剩余两端张拉为单端张拉。简支梁张拉为两端张拉。张拉顺序：先腹板后顶板、底板，先长索后短索，左右对称进行。

预应力钢束施工按照张拉伸长量与锚下张拉应力双控的原则进行，以控制张拉力为主，钢束伸长量值作校核。施工前，对锚圈口摩阻、预应力管道摩阻等作相关试验，保证施工中相关参数取值的准确。

4.10.3张拉程序：

1、清除锚垫板上砼及外露钢绞线上油污、水泥浆等，确保干净、无砂粒。

2、依次安装工作锚、工作夹片，将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐，然后装入限位板、千斤顶、工具锚、工具夹片。

工具锚和工具夹片之间涂以退锚剂，安装油泵连接管、油表。油表、油泵、千斤顶配套安装。安装工具夹片前，一般情况下先将千斤顶伸长2～3cm；用手拉链条葫芦吊装千斤顶，使之与孔道中心对正。

安装工具锚和工具锚夹片，夹紧钢绞线；千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。

3、预应力的张拉程序按0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（持荷3分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固进行张拉。张拉完成后将实际伸长值和理论值进行对比，若其差值超过±6%时停止张拉，分析原因，检查出原因并处理后再进行张拉。

4、张拉完毕后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24小时内检查确认无滑丝断丝现象方可割丝，切断处距夹片尾不得小于3cm。割丝用角磨机切割。切割时用棉砂蘸水覆盖钢绞线根部，防止夹片过热受损。

5、钢绞线张拉、切割完毕后，用1:1.5砂浆封堵锚头或采用密封罩密封锚头，达到一定强度后即可进行压浆。

4.11真空压浆及封锚

在预应力张拉完成后，及时进行压浆，一般不超过2d。

预应力孔道采用真空灌浆泵工艺进行压浆。真空灌浆系统包括灌浆的专用设备、配套的工具，正确的灌浆工艺和塑料波纹管，目的是通过改善防护材料和提高灌浆质量来全面提高预应力筋的防护能力，最终达到提高构件耐久性和安全性的目的。

管道压浆应一次完成，若中间有中止压浆情况，采用压力水将管道内的浆液立即清除干净，再连续一次完成管道压浆。

4.11.1压浆

1、压浆准备：

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。

2、真空试抽：

启动真空泵，使系统负压能达到0.06～0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。

3、拌浆：

拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。

1)将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5分钟,保证水泥浆均匀稳定。

2)将外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，搅拌5～15分钟，然后倒入盛浆筒。

3)倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。

4)搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。

4、压浆：

1)启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆。

2)当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀们，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。

3)观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，关闭另一端阀门。

4)再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4MPa左右，持压2分钟，最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门。

5)接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管。

4.11.2封锚

封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于50Mpa要求。先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，对锚具进行防锈处理。凿毛接触面混凝土后，安装封锚钢筋，横向预应力索张拉槽口处截断的钢筋搭接好。安装模板保证结构尺寸、平整度，满足混凝土施工强度，浇筑、捣固封锚混凝土。要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

混凝土浇筑后加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。

4.12支架拆除

1、采用吊车或是挖掘机拆除砂箱及柱顶分配梁。

2、每根螺纹筋处采用两个32吨千斤顶对贝雷片分配梁及主梁进行整体下放，下放过程中注意每根螺纹筋要同时同步下放，尽可能均匀受力。

3、底模方木及竹胶板拆除

方木及竹胶板采用人工传递方式传递至梁体两侧，延滑道滑至地面，滑道采用碗扣支架搭设。下滑方木及竹胶板时要有安全员监督，距离施工点十米以内不得有人。

4、32#工字钢拆除

采用不低于35t吊车从一端吊、拉方式，使工字钢悬臂4–5米时，吊车松勾，对工字钢进行两点吊装。吊点位置位于5米、8米位置，保证工字钢能够平衡吊装。

5、贝雷片拆除

尽可能在跨中对贝雷片进行断开，敲出销子，然后对每组贝雷片采用吊车依次拆除，如果不能够断开拆除，可以采用两台吊车对整组贝雷片进行整体吊装拆除。对于吊车不能够直接吊装拆除的贝雷片采用倒链同步拉出，再进行吊装拆除。尽可能在距离墩中线15米左右对贝雷片进行断开，敲出销子，采用吊车对贝雷片依次拆除，如果不能够断开进行拆除，可以采用两台吊车对整组贝雷片进行整体吊装拆除。对于吊车不能够直接吊装拆除的贝雷片采用倒链同步拉出，再进行吊装拆除。

6、贝雷片分配梁

采用两台吊车对贝雷片分配梁进行吊起拆除。

7、连接系及钢管柱拆除

采用挖掘机配合，人工割断与钢管的连接，拆除连接系；延钢管柱与基础预埋钢板割断，拆除钢管柱。