产品壁厚
塑胶件的设计尽可能做到一次完成，对于难以保证的位置，应考虑到产品加胶容易，减胶难。预留些加胶的空间。
产品壳体厚度：产品的的壁厚大小取决于产品需要承受的外力、体积大小、功能要求以及材料不同。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为上限。通常在满足所需要求情况下，尽可能的减少产品壁厚。)
A类：塑件外形高低小于150mm，如MP3、MP4、GPS、遥控器等(ABS)壁厚度一般为1.20mm～2.0mm。
B类: 塑件外形高低150～250mm，如座式电话机(ABS)，壁厚度一般为1.8mm～2.5mm。
C类: 塑件外形高低250mm以上，如电饭煲(PP)，器械外罩(ABS)。壁厚度一般为2.5mm～3.0mm。
D类：对于对壳体有特别要求的产品,如音箱(壁厚对音响效果影象较大)，壁厚由3.0mm～4.0mm不等。
产品的壁厚直接影响到其寿命及成本，过薄可能会造成制品强度和刚度不足，受力后容易翘曲变形。成型时流动阻力大，大型复杂的零件难以成形，使用过程容易变形破裂。过厚则增加材料的成本，成型周期加长，降低生产率，产品表面产生缩水、气泡等不良现象。
在产品壁厚设计时应充分考虑其体积大小、材质、使用场合。参考客户意见等资料。如果在使用过程中表面受外加力或气压水压等，更须作出适当计算。
A类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为0.8～1.2 。
不建议使用大件的塑胶装饰件，大装饰件可改用厚为0.6～1.0的不锈钢件。
IML件壁厚要求1.2以上，局部壁厚不小于0.8，凹陷的深度不大于0.3。
尽可能的保持塑件有均一的壁厚，若是无可避免地产生厚薄胶的渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要求做平缓的过度面加大的导圆角（过度面与局部壁厚3：1）。
塑件转角位置用圆角过渡。尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引起不希望的物料聚积。集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。圆角是壁厚的0.2～0.6，理想数值是壁厚的0.5。
产品壁厚
止口在产品的组合中起到相互之间的定位、加固装配和调整接合线(夹口)的平整的作用。常用的有单止口和双止口
大部分产品使用的都是单止口,凸止口宽一般来为壁厚的0.45倍。高为宽度的1～1.5倍。(常用高度有0.8mm，1.0mm，1.2mm，1.5mm，2.0mm。体积大的产品还有3.0mm，4.0mm)。
双止口的使用相对会少。一般用于防水或比较密封和须要用打胶方式固定的产品。还有胶位厚的产品也常用。
凹凸止口的间隙通常单边为0.05mm～0.2mm(常用有0.05mm，0.08mm，0.10mm，0.15mm)。
止口的宽度设计要求不小于0.70mm 。要注意凹止口底面到产品外表面距离过于单薄而产不良痕迹。
A类产品侧壁厚要求1.8mm以上，凸止口为0.8×1.0（宽x长）或1.0×1.0。凹凸止口的间隙为0.05，加3°的拔摸角。
B类产品侧壁厚要求2.3mm以上，凸止口为1.0×1.0或1.2×1.5。凹凸止口的间隙为0.08，加3°的拔摸角。
C类产品侧壁厚要求3.0以上，止口为1.5×1.5或1.5×2.0。凹凸止口的间隙为0.15，加3°的拔摸角。
美工线
产品的配合美工线间隙(高)尺寸因其体积的大小而不一。设计时应考虑美工线与产品整体的协调。通常有(0.30mm，0.50mm，0.8mm，1.0mm。)宽度通常有(0.30mm，0.50mm，1.0mm)。
A类产品美工线为0.3×0.3 。
B类产品美工线为0.5×0.5 。
C类产品美工线为0.8×0.8 。
美工线与凹凸止口的间隙关系设计如图：
拔模
产品在其出模方向所有与模穴有磨擦的面积都应有拔模角，在结构设计前要详细检查表面有没有无法出模现象。拔模角在产外观与结构允许的情况下尽可能加大，以方便产品加工生产。
对于外部有蚀纹工艺要求产品，跟据蚀纹的粗细和深度拔模角也相应不同(准确数据可参考相应的纹板)。通常用的为0.5～5度。特别对于较粗蚀纹，如果角度不够表面可能产生拖花现像。常用为5～8度，最大的要达10多度。
对于表面透明或要求光洁度很好的产品，为防拖花角度通常加大到2～5度。
产品某些较单独或较细、容易变形位置，如喇叭网罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等。由于单薄或区域磨擦力集中，脱模时容易粘连前模，使产品拉断或变形。拔模角通常要加大到5～7度。
如果产品垂直高度比较大表面(表面无蚀纹)或比较高的筋、螺丝柱，为避免拔模后胶过厚表面产生缩水。其拔模规则为拔模后壁厚比拔模前单边落差不小于0.20mm。
塑件精度要求高，应采用较小的拔摸角。
塑件较高较大，应采用较小的拔摸角，即按落差计算。
塑件形状复杂，不易脱模，应采用较大的拔摸角。
塑件收缩率较大，应采用较大的拔摸角。
塑件壁较厚，收缩也增大，应采用较大的拔摸角。
产品表面如果有侧面行位开摸，则行位位置拔摸角可忽略。
倒圆角
产品的所有外形棱线必须要导圆角。特别注意电铸件或电铸按键的棱线
倒圆角应不小于R 0,30mm，小于R 0.30mm会被视为工艺角。
壳体的螺丝头沉孔边要加0.3以上的圆角。
特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆要加0.2以上的导圆角。
零件的所有转角尽可能的设计成圆角或用圆弧过渡。以减少应力的集中、提高强度和利于模具填充、脱模。
矩形通孔,要在四个拐角处留0.3-0.5的小圆角,避免出模时,由于应力集中,会有拉白拉裂等现象。
按钮设计
按钮壁厚通常为1.0mm～1.5.0mm ，裙边1.0mmX1.0mm(高)、1.5mmX1.2mm。
按键的设计应考虑其加工和安装的方便性，高度不宜太高,通常体积不大的不高于15.0mm。
按键按其色彩、材料、工艺等尽可能的用弹簧筋等方式设计成组合体。如：电镀按键为一组，喷漆的为一组,透明的为一组等。
按键弹簧筋尺寸：宽度：1.2～2.5 ，高度：0.8～1.0
按钮上下行程由所采用的PCB板元件决定。通常有：0.30mm、0.5mm、1.0mm。导电硅胶行程为1.0～1.50mm
按键与壳体装配通常以壳体上的围筋压住按键裙边的方式来固定，外形若为圆形或椭圆形，要加定位筋。 定位筋高度为按钮行程2倍。
按键间隙
按键间隙会跟据按钮大小、表面和配合壳体的工艺来决定。
通常小按键与壳体间隙为单边0.10mm加按键表面工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。如产品壳体为表喷油，按键为表面喷漆加UV油。则按键间隙为：0.10mm+0.04(壳体喷漆)+0.04(按键喷漆)+0.03(UV油)。
对于体积较大或行程较长按钮，因运动过程中容易出现卡钮现像(如座式电话机)。设计时应加大按钮的拔模角,间隙通常为0.20mm(不包括工艺间隙)。
常用工艺间隙：喷漆，0.03mm～0.05mm；UV油， 0.03mm～0.05mm电镀， 0.03mm～0.05mm(水镀，0.10mm)
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