精益之道，知行合一！
从今天开始，我们开始对《精益生产实践之旅》第三章进行解读，今天的内容分文为三个部分：
- 什么叫做流动以及流动的意义
- 创建流动的步骤
- 工序平衡和作业平衡
现在，让我们正式进入到今天的第一个内容，什么叫做流动以及流动的意义。
流动究竟是什么呢？“流动”是指在整个价值流中，最小可能增量的物料和信息的移动。请大家注意上面描述中有两个关键词，第一个词是“最小”，第二个词是“物料和信息”，这是流动的关键。
信息流为什么如此重要，举个例子就明白了。比如生产计划的信息，如果你把一个月的生产计划发给生产车间，车间很可能为了减少换型会把这个月相同型号的产品一次性制作出来，如果计划部门对生产计划进行整体规划，均衡安排，并且使用均衡化箱进行每天的排产，那么这种早生产的状况就会避免，这样的信息传递是不是也同样是以尽可能小的量进行传递的，是比较好的。
再举一个例子，如果领导一个周甚至一个月审批一次备件采购申请单和每天审批的意义是不是很不同呢？流动使生产顺畅，库存最小，质量问题及早发现，是大野耐一所推崇的，也是丰田生产模式的核心，之前提到过，在六十年代丰田把车身制造车间和组装车间进行对接，这个变化被记入丰田历史沿革的大事记清单之中，就是因为这样做使生产更加趋于“流动”。
总结一下连续流的特点：
（1） 生产线上畅通无阻（2） 传送带是最原始的连续流（3） 单件流是连续流的最佳状态（4） 支持连续流的单元化生产布局（5） 真正的连续流不需要看板
现在我们进入到今天内容的第二点，如何创建一个流动的过程呢？
创建连续流的步骤是：
（1） 确定产品族（2） 价值流（VSM）分析（3） 确定生产节拍（4） 工序平衡（5） 单元化生产布局（6） 标准化作业
从上面的步骤看，确定产品族和进行价值流分析是进行流动的基础，因为你要从宏观的角度观察整个流程的状况，并决定从哪里开始变革，确定产品族，进行价值流分析是重要的基础，这部分内容在前面的讲解中花了较多的时间进行了介绍。
生产节拍时间的计算公式大家也学习过了，节拍时间=每天可利用时间÷客户每天需求量。生产节拍时间 Takt Time（TT）是反映客户需求的重要指标，工序的周期时间都需要与TT进行对比，如此才可以判断工序的能力是否满足客户的需求。在案例中，组装工序之所以加班就是因为它的CT不能满足TT的要求。
另外，流动的实施需要单元化布局的支持，单元化布局包含的不仅是布局改造本身，也包括物料、设备、人员的整体优化，之后是对生产流程，人员作业等的标准化，最后才能实现真正的流动。
当然，流动的实施需要有一些前提条件的，补充说明如下：
（1） 手工作业和半自动制造适合流动方式生产；（2） 冲压、注塑、油漆等工序不适合连续流，可以从工序中分离出去；（3） 全自动化不适合连续流；（4） 需求的稳定性和均衡性。
现在，我们进入到今天的第三点-工序平衡。
关于工序平衡，需要特别强调的是，如果无法实现按照产品原则的布局，那就必须关心两种情况：
一个是工序间的平衡，一个是工序中操作员工的平衡，
现在我们就要从确定真正的工序周期时间（CT）开始，而其中的关键是对员工的工作要素进行确定，并进行时间研究，总共有四个步骤：
第一个步骤 了解什么是工作要素（Work Elements）
当然并不是每一个“工作要素”都是增值的，仍然需要对那些固定重复却不增值的“工作要素”进行改善，这种改善通常被称为“动作改善”（Motion Kaizen）。
第二个步骤 找出真正的工作要素
在了解了工作要素的概念之后，下一步的工作就是确定工序的工作要素，其方法被称作为“快速改善”。虽然称为快速改善，可不是纸上谈兵，而是需要进行细致地现场观察。现场观察是“现地现物”的体现，是非常重要的方法，一支笔、一张纸、一个秒表（通常手机上有很棒的秒表可以进行时间记录）外加我们善于发现问题的眼睛，就可以观察到许多现场发生的问题。
第三个步骤 对工作要素进行时间观测
在排除了浪费的因素以后，开始对真正的工作要素进行时间观察，在进行时间观察的时候要遵守以下几项原则：
第四个步骤 制作作业平衡图在完成了工作要素时间观测表之后，现在就可以得到作业者的工作平衡图（Balance Of Chart，简称BOC）了
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