目录
第一部分 项目施工流程 2
1.项目施工流程 2
第二部分 生产作业指导书 5
1.生产前准备工作 5
2.钢筋工程 5
3. 模板工程 9
4. 混凝土工程 13
5. 入库管理 17
6. 出库管理 20
7. 安全文明施工 20
第一部分 项目施工流程
1.项目施工流程
1.1项目实施流程图
1.2组织生产流程图
1.3叠合板生产流程
第二部分 生产作业指导书
1.生产前准备工作
1.1图纸会审
构件生产前进行图纸会审。技术、质量、生产管理人员熟悉工程图纸。与设计单位，施工单位进行沟通，提前发现问题，解决问题，避免后期浪费与工期延误。
1.2制订模具方案
根据构件特征、工程量、工程进度确定模具制作方案，确保能够生产出符合要求的预制构件，并以最少的模具套数来满足供货要求，来减少模具成本。
1.3制订原材料采购计划
所有原材料、预埋件、保温材料、连接件供应商在公司合格分供方内。供应商必须提供资质证明、材质单。
1.4制订试验计划
试验批次符合相关标准要求。
1.5生产技术交底
制订人员配备计划并进行生产技术交底。明确生产流程及关键点。
1.6人员培训
组织相关培训，提升作业人员整体生产水平。
2.钢筋工程
2.1钢筋安装施工流程
2.2控制要点
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工艺/工序 |
质量控制要点 |
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一、材料控制 |
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材料验收 要点 |
（1）产品合格证、出厂检验 告、生产日期检查； （2）钢筋强度等级、规格、数量、直径的核对（钢筋标牌）； （3）外观检查：钢筋平直无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈； （4）分规格复试、进行30%见证试验。 |
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二、施工控制 |
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半成品加工 |
（1）按相关规定与指导手册正确使用桁架电焊机、钢筋调直机切断机、折弯机等各钢筋加工设备； （2）按钢筋下料表进行钢筋半成品加工，钢筋规格型号、加工数量及尺寸等与料表相符； （3）加工过程中钢筋原材损耗情况。 |
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半成品堆放 |
（1）钢筋装运时是否符合相关规定，正确驾驶叉车、吊车、平板车等； （2）钢筋半成品分规格型号、尺寸、使用部位在指定部位进行整齐堆放。 |
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参考示意图： |
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钢筋绑扎 |
（1）布筋的规格、尺寸、数量、位置应符合图纸要求，钢筋绑扎完成后应校正尺寸（尤其外露钢筋）； （2）钢筋/桁架筋与预埋件冲突时，可适当调整钢筋/桁架筋位置； （3）吊点处绑扎时用扎丝绑扎做好标记； （4）混凝土保护层厚度应该满足设计要求，保护层垫块宜与钢筋骨架或网片绑扎牢固，按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求，钢筋绑扎丝甩扣应弯向构件内侧； （5）考虑到叠合板成型后要吊装的问题，需要在受力集中的吊点处设置加强筋来保证满足起吊的强度； （6）在边缘未设计主筋的构件设置加强筋来保证在运输对方过程中防止对构件的损坏。 |
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预埋件安装 |
预埋件种类、数量、位置均符合图纸要求。 |
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三、质量控制 |
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验收标准 |
验收标准：
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2.3质量通病
2.3.1外露钢筋参差不齐、钢筋弯钩不正
原因分析：
①钢筋绑扎时粗心大意，未严格按照图纸施工；
②钢筋下料时未按料单进行下料。
预防措施：
②钢筋绑扎时严格按图施工；
③班组做好自检，入窑前质检（劳务、公司内部）再次检验（查漏补缺）；
④混凝土浇筑后派专人修正钢筋。
2.3.2预埋件固定不牢固，部分尺寸存在错误或预埋件缺失
原因分析：
①施工时粗心大意，未按图纸施工；
②预埋件固定时通过钢筋固定，浇筑时钢筋松动导致预埋件偏移。
预防措施：
①按图进行预埋件安装，现场做好自检工作；
②线盒固定器固定，并绑扎钢筋防松动；
③预埋件用AB胶粘在底模，不允许只依靠钢筋固定。
2.3.3钢筋保护层不足
原因分析：
①未按要求布置垫块或少布置垫块。
预防措施：
①选用合格垫块布置；
②保护层垫块宜与钢筋骨架或网片绑扎牢固，按梅花状布置。
- 模板工程
3.1模板安装施工流程
3.2控制要点
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工艺/工序 |
质量控制要点 |
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一、材料控制 |
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材料验收 要点 |
（1）模具应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志； （2）构件上的预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量应符合图纸设计的要求； （3）模具表面应光滑干净，无锈蚀迹象，不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差； （4）模具两端应具有螺丝固定设计，开槽位置、尺寸应满足钢筋间距和保护层厚度要求；（5）模具角钢与防滑板开槽位置应相同，不应有错位，开槽宽度应满足下放钢筋的直径要求； （6）模具应顺直平整无翘曲，符合图纸光面、糙面、倒角要求。 |
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二、施工控制 |
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模台清理 |
（1）模台是否清理干净； （2）脱模剂是否涂刷均匀。 |
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模具组装 |
（1）严格按照配模表、详图进行模具组装； （2）钢筋开槽、预留孔洞的规格、位置和数量是否准确； （3）模具与底模间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可靠，防止混凝土振捣成型时造成模具偏移和漏浆； （4）钢筋槽泡沫棒或卡槽是否塞紧，模板上作废的对拉螺栓孔必须塞紧，避免漏浆。 |
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参考示意图： |
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拆模 |
（5）将拆下的边模由两人抬起轻放到边模清扫区，并送至钢筋骨架绑扎区域； （6）拆卸下来的所有工装、螺栓、各种零件等必须放到指定位置； （7）模具拆卸完毕后，将底模周围的卫生打扫干净； （8）拆卸模板时尽量不要使用重物敲打模具侧模，以免模具损坏或变形，拆模过程中不允许磕碰构件，要保证构件外观质量； （9）拆模后应及时清理构件；应将构件预留孔的堵塞物、飞边等清除干净；构件带有的锚环、外露筋、预埋件等必须外露，当埋入混凝土中时，应予剔出扶正，对构件进行编号。 |
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三、质量控制 |
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验收标准 |
验收标准：
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3.3质量通病
2.3.1构件成品底面外观差，侧边麻面、外观不好
原因分析：
①模台清理不干净；
②模具清理不到位。
预防措施：
①合模前木工将模台清理干净；
②脱模剂涂刷均匀，无堆积；
③砼浇筑前安排人员将构件内脚印等清理干净；
④模具及时清理或打磨干净。
2.3.2成品构件缺棱掉角、毛刺边
原因分析：
①拆模不规范；
②混凝土漏浆。
预防措施：
①提升工人操作技能，强化员工质量意识；
②注重拆模工序方法，避免野蛮拆模导致构件损坏；
③模具底部清理干净，磁力盒压紧固定牢固；
④变形模具及时矫正，合理、有效布局（增加）磁力盒；
⑤模具与模台结合面（沿内侧边）粘贴双面胶或内侧缝隙打满玻璃胶。
- 混凝土工程
4.1混凝土工程施工流程
4.2控制要点
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工艺/工序 |
质量控制要点 |
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一、材料控制 |
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材料验收 要点 |
（1）检查混凝土强度等级、配合比是否符合设计及规范要求； （2）浇筑混凝土时应在现场进行混凝土坍落度测试，如出现坍落度不符合规定要求，过小、过大、离析或分层现象，则应对混凝土进行处理，严禁往罐车内加水。 |
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二、施工控制 |
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混凝土浇筑 |
（1）浇筑前应对预制构件的隐蔽工程进行检查； （2）混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分应采取防止污染的措施； （3）合理控制混凝土浇筑速度、振捣时间和频率，振捣时间应不宜过长或过短，混凝土表面不应出现沉陷、气泡和泛浆，振捣时注意避开预埋件部位； （4）振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预埋件有无位移等现象； （5）混凝土浇筑后要及时整理上部钢筋； （6）避免混凝土受到油污和高温伤害； （7）混凝土强度达到15Mpa方可拆模，保证混凝土表面不因强度不够而粘模，破坏混凝土表面观感质量。 |
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混凝土收面、拉毛 |
（1）收面时顶面混凝土必须平整、密实，局部混凝土不足的，需要及时补上； （2）混凝土初凝前必须进行收面，并处理顶面的毛细收缩裂纹； （3）叠合板收水进窑养护之前，对表面进行拉毛处理，拉毛深度根据图纸设计要求。 |
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参考示意图： |
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混凝土养护 |
（1）应根据预制构件特点和生产任务量选择自然养护、自然养护加养护剂或加热养护方式； （2）混凝土浇筑完毕或压面工序完成后应及时采取保湿措施； （3）养护时要控制好窑内的空气温度以及湿度，并结合海南当地的高温天气，及时把控窑内温度变化，确保构件养护条件达标； （4）加热养护制度应通过试验确定，宜采用加热养护温度自动控制装置；宜在常温下预养护2h～6h，升、降温速度不宜超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃。 |
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参考示意图： |
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三、质量控制 |
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验收标准 |
验收标准：
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4.3质量通病
4.3.1拉毛不平直、边角部分石子裸露、表面不平整，导致成品效果差
原因分析：
①工人施工时拉毛质量不符合要求；
②浇筑时局部混凝土不足。
预防措施：
①混凝土振捣后不平整部分要人工把面收平，边角裸露石子除掉抹平；
②局部混凝土料不足，及时补上（尤其边角）；
③拉毛人员须细致、用心。
4.3.2混凝土表面气泡、陶瓷面严重
原因分析：
①混凝土料不稳定（或干或稀）；
②混凝土浇筑后表面有气泡、浮浆。
预防措施：
①混凝土振捣后拉毛前，用扫把清扫，处理表面气泡及浮浆；
②提升工人作业水平；
③根据原料及时微调配合比，及时获取现场混凝土信息并反馈至搅拌站；
④实验室继续优化混凝土配合比；
⑤更换合适的砂石等原材料。
- 入库管理
1.预制构件检查合格
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