8700阶段运输巷与8708回风顺槽回风绕道构筑风桥的安全技术措施

为保证8700阶段二级运输巷通风流畅及行人安全，现需对8700阶段二级运输巷和8708（上）二段回风顺槽回风绕道“十”字交叉处构筑风桥，为确保施工作业安全，特制定如下安全技术措施：

一、作业概况

1、8700阶段二级运输巷和8708（上）二段回风顺槽回风绕道“十”字交叉点构筑风桥，风桥通风断面为高3米，宽4.2米。

2、在8708（上）二段回风顺槽回风绕道以贯通处为起点由北向南挑顶共计13米（风桥顶部5米和南侧风桥坡8米），宽度与原巷道宽度保持一致，风桥5米范围内挑顶总高度为从煤层底板起6.3米高，风桥坡向南8米范围内逐渐降低至原巷道高度，坡度为25°。

3、挑顶范围内的巷道全部采用锚网支护、锚索补强。

二、组织机构：

1、成立现场领导组：

主要负责人：

现场负责人：当班队长

现场施工负责人：当班班组长

现场安全监督人：由当班专职安全员全面负责

当班瓦斯员：负责作业点及作业点附近的瓦斯监测监控

质量负责人：由每班质检员现场质量把关；相关负责人不定时检验，工程结束后组织质量验收。

2、现场领导组职责：

主要负责人：全面负责构筑风桥期间的安全管理工作。

现场负责人：负责当班构筑风桥施工的安全管理工作，是构筑风桥施工的当班现场责任人。

安全员：负责构筑风桥期间的安全监督工作。

三、施工前的准备工作

1、挑顶所需各类工具。

2、锚网支护所需的锚杆机具、锚杆、锚索、钢筋梯等相关工具材料。

3、临时支护所需材料：在8708（上）二段回风顺槽回风绕道20米范围内靠墙一侧存放10根临时支护材料（规格：优质红松，直径不小于16cm），不得影响运料和行人。

4、采取保护措施保护好挑顶区域内所有影响正常施工的相关设施。

5、所需锤、木工锯、长条、斧、高架、锹、三角扒等必备工具。

四、施工步骤

1、8708（上）二段回风顺槽回风绕道沿煤层顶板向南掘进27米与8700阶段二级运输巷贯通，贯通前将8700阶段二级运输巷皮带缩至贯通处以里的地方，贯通时落煤不进行外运，回填至8700风桥底部，以便作业人员支设锚杆、锚索；

2、贯通后，因掘进机无法进行落煤作业，故需采用爆破方式进行挑顶落煤作业：

（1）钻眼爆破：

采用YT28气腿式凿岩机或MQS-50/1.8型气动钻机风钻进行打眼，根据工作面顶板情况，进行布置炮眼，爆破采用三级煤矿乳化炸药，毫秒延期电雷管一次起爆（采用放小炮形式进行）。

（2）装煤（岩）与运输方式：

工作面采用人工装煤，煤溜运煤的方式将风桥处的挑顶落煤（矸）运至8700阶段二级运输巷运出，风桥南侧挑顶落煤不外运，便于制成斜坡以便通风和行人。

五、施工工艺

进行8700阶段二级运输巷风桥施工作业，风桥前后只允许一段作业，不允许在风桥前后同时施工作业。

1、作业顺序

首先在风桥（北侧）指定位置进行挑顶开口，先处理好顶板活矸活炭及其它隐患，再用工具将指定位置顶网剪下，利用钻机对指定位置进行打眼，爆破落煤后，支设前探梁进行支护，如无法支设前探梁时，利用临时木点柱（直径不小于16mm的木柱，长度根据现场高度选择）控制顶板，至少每米支设一根点柱，如无法支设点柱时，操作人员必须站在有效支护下进行永久支护，搭建临时平台，对挑顶裸露处进行永久锚网支护，每次挑顶步距为1.2米，炮眼长度同样为1.2米，由开口处逐渐升高（降低）向前挑顶（流线型），南侧挑顶落矸不进行外运，以便充填巷道底部，且保证作业点落煤为流线型，方便行人及运料，为下一步挑顶做铺垫，直至完成设计风桥，利用同样的爆破方式进行下一次循环作业，每次爆破挑顶后顶帮必须及时进行锚网支护，锚索补强，严禁人员空顶空帮作业，下一个循环在爆破后，及时对多余的锚杆、锚索进行处理，并及时进行二次支护，确保支护质量，以此类推，直至整个风桥完成；然后在挑顶处按8700阶段二级运输巷宽度构筑风桥南侧的墙体，厚度为50cm，墙高3米，完工后在两墙之间穿钢轨，最后搭建风桥顶部浇注模型，然后进行现场浇注，厚度为30cm；支护架距为0.9米，挑顶至风桥顶部时，巷道挑顶高度达3米。

顺序为：挑顶区域前后支设临时支柱加强支护—“十”字口挑顶—挑顶后顶板支设临时支柱—永久支护—风桥南侧挑顶建设风桥坡—支设临时支柱—永久支护—清煤—构筑风桥墙体—搭建平台—浇注风桥顶部

2、工艺要求

“十”字口挑顶工艺要求

每次挑顶后及时支设临时支护，及时进行锚网、锚索永久支护，人员必须在安全支护下进行作业，严禁空顶作业。

3、施工方法

（1）临时支护施工方法

1、备齐支护所需工具和木支柱。

2、在有专人观察顶板的情况下，检查并用长柄工具处理作业地点顶帮的隐患。

3、施工人员站在永久支护下先清理需临时支护地点冒落的活矸活炭。

4、能支设点柱时，用长柄工具和卷尺量取并制作木支柱。

5、将耙板固定在柱顶，人员站在靠支护侧将柱扶直，另一人用锤打木楔，背紧支柱，支柱必须迎山有力。

（2）挑顶与撤架施工方法

1）十”字口挑顶与构筑风桥施工方法

首先在在两巷道十字口锚网之间支设三根点柱进行加强支护（柱间距为1米，挂防倒绳），然后撤除原有锚网支护进行挑顶作业，挑顶结束后，及时进行临时支护，临时支护必须背紧刹牢，在可靠的临时支护下在进行下一段挑顶作业，挑顶至构筑风桥直墙时停止作业，在可靠的临时支护下构筑风桥直墙，直墙施工结束后，在两墙上搭钢轨（50公分1根），再在钢轨上铺木板（木板连成一体），搭建模型，然后搭配钢筋进行风桥顶部浇灌。

2）风桥挑顶施工方法

构筑风桥前，先由北向南对风桥及南侧斜坡（13米）进行逐步挑顶，架距0.9m，顶板破碎缩短架距，挑顶完成后构造风桥，保证风桥构筑符合通风、行人要求。

3）构筑风桥

1、本次构筑风桥直墙采用砖砌，风桥采用混凝土浇灌，断面为矩形，断面为4.2米×3米。

2、砌墙保证垂直缝错开，横缝成直线，灰缝均匀饱满，掏槽构筑。

3、砖墙要保证足够强度，砂浆要达到标准，严禁偷工减料，不足之处用砂浆勾缝或抹平。

4、风桥顶部浇灌混凝土厚度不少于30公分， 浇筑混凝土时，应清除煤、矸和杂物，用水湿润，但表面不得留有积水，应先在底部填入与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象。

5、混凝土的养护。混凝土采用自然养护法。在构件上覆盖砂子，经洒水，以经常处于湿润状态，混凝养护时3个昼夜以上为宜。

6、混凝土配比为：水∶水泥∶砂∶石子=0.44∶1∶1.42∶3.17，其强度为C25。

4）锚网支护

<一>、支护设计

（一）临时支护

临时支护采用前探梁，整个工作进行期间，人员要在支护下进行，严禁空顶作业，由班组长指定一名有经验的老工人负责观察顶帮，安全员现场监督，发现问题及时处理。

采用金属前探梁为临时支护，打注锚杆必须在前探梁掩护下进行；割煤后，由一人监护、一人站在安全地点用长柄工具找净顶部浮煤（矸）活石，然后向前联接铁丝网，保证与前网片搭接不少于15cm，确认合格后，然后向前串移前探梁，前探梁上方放好背板，背板上边铺有铁丝网，并用背板、木刹把顶板和前探梁接实，起到超前支护的作用，如无法支设前探梁进行临时支护时，必须支设木点柱（不少于2根）（优质红松，直径不小于16cm）配合耙板进行临时支护，如底板松软，必须进行穿靴支设，支设点柱必须打紧、打牢，确保点柱支设牢靠。

（二）永久支护

⑴、顶板支护

顶板采用树脂加长锚固组合锚杆支护，锚索补强。

锚杆的形式和规格：选用目前最常用的MSGLW-335/20×2000型,无纵肋螺纹钢式树脂锚杆金属杆体，长度为2000mm（±10mm），极限抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥335MPa，延伸率≥15%；杆体尾部螺纹承载力≥105KN，采用滚压加工工艺成型。

托板：采用拱形高强度铁托板，力学性能和锚杆杆体配套，规格为130×130×8mm，托盘承载力≥105KN。

钢筋梯规格：选用直径为12mm的钢筋来制作钢筋梯。

顶板钢筋梯长度3800mm，宽度80mm，限位孔间距900mm；钢筋梯的规格如图所示。

顶板钢筋梯规格图

网片规格：采用12#铁丝编制的金属网护顶，使用的网片规格为1200×6000mm，网孔规格均为50×50mm的菱形网。

锚固方式：树脂加长锚固，顶板每根锚杆选用MSCK2335（一卷）、MSK2360（一卷）的树脂锚固剂，一卷为超快速，另一卷为中速。

锚杆的锚固长度0.9m，锚杆安装的预紧力矩不低于120N.m。

锚杆布置：排距为900mm，每排5根锚杆，间距为900mm。

锚杆角度：靠近巷帮的顶板锚杆安设角度与铅垂线成10°，其余的垂直于顶板。

锚索：锚索呈“2-1-2”布置，排距为1.8m（两排锚杆），即对于任意相邻的两排锚索，其中一排布置一根锚索（位于顶板正中），另一排布置两根锚索（位于顶板两侧，距两帮的间距为1000mm）；本工作面所安设锚索型号为：SKP18-1/1860，规格为：φ21.8×10000mm；锚索托盘为300mm×300mm×16mm的方形钢板，其中心孔径为35mm；每根锚索采用MSCK2335（两卷）、MSK2360（两卷）两种速度的树脂药卷进行锚固，安装预紧力不低于200kN，不高于250kN；如现场顶板破碎时，必须缩小锚索排距或加打锚索进行加强支护。

风桥“十”字贯口两侧锚索采用每个贯口至少3个锚索锁口布置，并分别支设3根木点柱加强支护，巷道顶帮破碎时，应根据实际情况缩小锚杆、锚索的排距进行加强支护。

2、巷帮支护

锚杆的形式和规格：与顶板一样的钢锚杆进行支护，选用目前最常用的MSGLW-335/20×2000型,无纵肋螺纹钢式树脂锚杆金属杆体，长度为2000mm（±10mm），极限抗拉强度≥490MPa，屈服强度≥335MPa，延伸率≥15%；杆体尾部螺纹承载力≥105KN，采用滚压加工工艺成型。

托板：采用拱形高强度铁托板，力学性能和锚杆杆体配套，规格为130×130×8mm，托盘承载力≥105KN。

钢筋梯规格：两帮钢筋梯长度2400mm，宽度80mm，限位孔间距730mm。规格如图所示；采用直径为φ12mm圆钢焊接而成。

巷帮钢筋梯规格图

网片规格：采用12#铁丝编制的金属网护帮，使用的网片规格为1200×10000mm，网孔规格均为50×50mm的菱形网，与上层网片搭接上都不少于15cm，且保证搭接长度及强度符合规定。

锚固方式：树脂加长锚固，巷帮每根锚杆选用MSCK2335（一卷）、MSK2360（一卷）的树脂锚固剂，一卷为超快速，另一卷为中速。

锚杆的锚固长度0.9m，锚杆安装的预紧力矩不低于100N.m。

锚杆布置：巷帮锚杆排距为900mm，每排每帮4根锚杆，间距为730mm；裸露巷帮无法使用上述钢筋梯支设时，必须选用合适长度钢筋梯及锚杆间距进行支护，且确保覆盖整个裸露巷帮。

锚杆角度：靠近顶板的巷帮锚杆安设角度与水平线成10°，其余的垂直巷帮。

<二>、支护工艺

①顶板锚杆施工工艺

挑顶→敲邦问顶找掉危岩→联网→上临时支护→用锚杆钻机打顶板中部锚杆孔并清孔→托上钢筋托梁→向钻孔内放入药卷→在锚杆尾部套上托板并拧上螺母（拧上4~5扣即可）→用锚杆头部顶住药卷并送入孔底→升起锚杆钻机并用搅拌器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动钻机至规定时间（一般为15~30秒）→停止搅拌但保持钻机推力至规定时间（一般为1分钟）→用安装器联接锚杆钻机和锚杆尾部→转动锚杆钻机拧紧螺母→安装其它顶板锚杆。

②邦锚杆施工工艺

接金属网→上钢筋托梁→定孔位→用钻机钻孔→清孔→向孔内放入药卷→用锚杆头部顶住药卷送入孔底→用搅拌器联接钻机和锚杆尾部→转动钻机搅拌药卷至规定时间（一般为15~30秒）→停止搅拌并等待至规定时间（一般为1分钟）→用扳手拧紧螺母至拧不动为止→安装其它邦锚杆。

③锚索施工工艺

定锚索孔位→用锚索钻机钻孔→用锚索钻机钻孔→清孔→往孔内放入树脂药卷→用锚索头部顶住树脂药卷并送入孔底→升起钻机并用搅拌器联接钻机和锚索尾部→转动钻机搅拌树脂药卷至规定时间（一般为1分钟）后收缩锚杆钻机卸下搅拌器→等待30分钟→套上托板安装锚具→用张拉设备张拉锚索至预紧力为100KN。

<三>、矿压观测

根据《矿压监测方案设计》的要求该施工巷道要进行锚固区内外顶板离层监测、巷道表面位移测试、锚杆锚固力动态监测。

（一）矿压日常检测

矿压日常检测包括顶板离层仪颜色、锚杆外露长度、角度、锚固力抽检和锚杆预紧力矩抽检；顶板离层仪由顶板离层观察员观察，锚杆外露长度、角度、锚固力抽检和锚杆预紧力矩抽检由质检人员负责并填写记录。

1、顶板离层仪观察

风桥“十”字处安设顶板指示仪；离层指示仪式以红、黄、绿三种颜色表示顶板离层松动的严重程度，绿色表示顶部松动离层值较小，处于较稳定的状态；黄色表示离层松动已达到警界值；红色则表示顶板离层松动值较大，已进入危险的状态；由顶板观察员负责观察两个刻度坠的颜色，记录并存档；其他人员也应随时注意观察，以便及早发现异常现象，确保安全；一旦发现异常现象，必须立即向有关领导 告，以便采取相应措施。

2、锚杆锚固力抽检

质检人员对锚杆拉拔检测抽样率为3%，每300根锚杆抽样一组（9根）进行拉拔试验，抽检时只做非破坏性拉拔，拉拔加载到设计锚固力的80%（或锚杆拉断强度的70%）,并作记录；被检测的9根锚杆都应符合要求。只要有一根不合格，再抽样一组（9根）进行试验，如再出现不合格锚杆，就必须分析原因，并在其托板上注明“补打”字样，要求本班人员重新安装合格锚杆。

3、锚杆预紧力矩抽检

质检人员每班对顶帮各抽样一组（3根）进行螺母扭矩检测，每根锚杆的螺母扭矩应符合设计要求；顶板锚杆达120N·m即为合格，巷帮锚杆达120N·m即为合格，记录并存档；每组中有1个螺母扭矩不合格，就要再抽查一组；并在其托板上注明“预紧”字样，要求本班人员重新拧紧螺母直至合格；如仍发现有不合格的，应将本班安装的所有锚杆螺母重新拧紧和检测一遍，必要时追究相关人员责任。

实践证明，预紧力会随着锚杆安装后时间的加长而发生变化。由于各种因素的影响，预紧力会不同程度的降低，因此，在检测预紧力的同时，对预紧力降低的锚杆实施二次紧固是非常需要的。

4、锚索施工规定

（1）必须采用锚索钻机或锚杆钻机钻孔；

（2）锚索孔深度误差为0-50mm；

（3）锚索应垂直于顶板或巷道轮廓线布置，角度允许偏差为±2°；

（4）锚索间排距允许偏差为±50mm；

（5）钢绞线必须推到孔底，尾部露出锁具不得小于150mm，不得大于250mm，锚索施工完成后，必须加防护套；

（6）锚索施工后，必须对锚索进行检查，发现预紧力不足应及时进行二次张拉；

（7）锚索距迎头最大距离达到排距时必须及时支设；

（8）加强锚索应力值监测，当预应力降低20%时，可进行锚索的二次张拉，以增加锚索的预应力；

（9）对空口部分的钢绞线可预先涂上一层油脂，以防钢绞线发生严重锈蚀而影响锚索的预应力和承载力。

7、锚索安装质量检测

锚索安装间距、排距、安装角度和锚索外露长度的检测方法和间隔时间，同锚杆监测方法；锚索预紧力的检测用张拉设备进行，锚索预紧力最低值应不小于设计预紧力的90%。(锚索、锚杆换算系数1Mpa=10KN)

六、通风系统

施工时，风机安设在8700阶段二级回风巷维护建设点其回风绕道口大于10米的地点；

进风：主（副）井—一级轨道（皮带）巷—二级轨道（皮带）巷—三级轨道（皮带）巷—8700阶段运输巷—8708（上）二段回风顺槽维护建设点风机—风筒—工作面；

回风：工作面—8708（上）二段回风顺槽维护建设点—8700阶段三级运输巷—8700阶段三级回风巷—8700阶段二级回风巷—8700阶段一级回风巷—三级回风大巷—二级回风大巷—西翼回风巷—回风立井—地面；

三、风量计算

构筑通风系统前风量计算：

1、按瓦斯涌出量计算：

Q掘＝125×q瓦×k掘＝125×0.8×2.0＝200m3/min

式中：Q掘－－维护建设点所需风量m3/min；

125－－维护建设点回风流中瓦斯浓度不超过0.8%换算系数；

q瓦－－回风巷风流中瓦斯的平均绝对涌出量，取0.8m3/min；

k掘－－瓦斯涌出不均衡通风系数，取2.0；

2、按二氧化碳涌出量计算：

Q掘 =67×Q2×K2=67×0.8×1.5=80.4m3/min

式中: Q掘－－维护建设点所需风量，m3/min;

Q2－－维护建设点回风流中平均绝对二氧化碳涌出量，0.8m3/min;

K2－－维护建设点二氧化碳涌出不均匀的备用风量系数。最大绝对二氧化碳涌出量与月平均绝对二氧化碳涌出量的比值；取1.5。

67—按维护建设点回风流中二氧化碳的浓度不应超过1.5％的换算系数。

3、按作业点最多工作人数计算：

Q掘＞4N＝4×30＝120m3/min

式中：Q掘－－维护建设点所需风量120m3/min；

N－－作业点交接班时,最多同时作业人员，取30；

4－－每人每分钟最低供风量，取4m3/min；

4、按炸药量计算：

每千克炸药供风不少于25m3/min

Q采≥25A=25×5=125m3/min

式中：A—— 一次爆破炸药最大用量，估计约5kg。

4、按风速进行验算：

4×60×S≥Q掘≥0.25×60×S=240×15≥Q掘≥15×15=3600≥Q≥225m3/min

式中：4——最大风速；

0.25——最小风速；

Q——建设点所需风量，225m3/min；

S——巷道的断面，取15m2；

根据上述方法计算，选用风机吸入风量必须大于225m3/min，FBDY№4.5/2×5.5KW风机吸入风量为240m3/min＞225m3/min，所以选用FBDY№4.5/2×5.5KW风机符合要求。

4、按局扇实际吸入风量计算：（据上计算，选用FBDY№4.5/2×5.5KW轴流式通风机2台,1用1备）

Q＝Q局＝240m3/min；风机吸入风量取240m3/min

5、按局扇吸入口至维护建设点回风流之间的风速不小于0.25m/s计算

Q＝60VS＝60×15×0.25＝225m3/min

6、按局扇吸入口至维护建设点回风流之间的风量计算

Q＝Q局＋Q最低＝240＋225＝465m3/min

7、选取最大值465m3/min进行风速验算：

按最低风速Q掘min＝465＞60×0.25×11.2＝168m3/min

按最高风速Q掘min＝465＜60×4×11.2＝2688m3/min

据以上计算，465m3/min符合规定，故8708（上）二段回风顺槽维护建设点前期风机处配风量为465m3/min，要保证风筒出风口风量不低于225m3/min，如掘进过程中瓦斯涌出量增大；必须及时更换风机，以便保证作业点的用风量和作业点瓦斯、温度及风速符合有关规定（由通风科制定专项安全技术措施）。

七、安全技术措施

（一）一般安全技术措施

1、作业点必须配备操作技术熟练的作业人员进行操作，所有作业人员必需经培训后方可上岗作业，施工负责人要认真组织分工、明确责任。

2、工作面必须配备一名瓦斯员，作业前必须检查巷道内的瓦斯，在瓦斯浓度规定范围内方可作业，如挑顶处出现瓦斯超限时必须停止作业，采取措施进行处理，待瓦斯浓度降至0.8%以下时方可作业。

3、工作面必须配备一名安全员，负责检查顶板情况，处理顶帮，保证现场作业安全。

4、加强通风管理，严格瓦斯检查，确保作业地点风量符合规定，严禁微风无风作业。

5、各相关科室要密切配合，及时处理相关事项，跟班科长要盯岗作业，及时处理作业点在施工过程中出现的各种异常情况，确保整个工作顺利进行。

6、各级业务领导要定时不定时进行跟班检查，落实有关安全技术措施，严格执行交接班制度，确保作业安全。

7、本措施经审批后贯彻执行，作业中应严格执行有关规定，确保作业安全。

8、作业人员严格执行“敲帮问顶”及“四人联合鉴定”制度，严禁人员空顶空帮作业。

（二）爆破施工安全技术措施

1、严格执行“顶板四人联合验收制度”和“敲帮问顶”制度；爆破作业必须认真执行 告和联锁制度，由带班队长向矿调度室 告通风、瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可进行爆破，严禁擅自爆破。

2、爆破前必须由当班队长、班组长、安全员、瓦斯员、爆破工对工作面瓦斯、顶帮支护等进行全面检查，只有工作面瓦斯、支护等符合要求方可进行爆破作业；工作面掘进作业过程中出现“三异常”时严禁爆破。

3、爆破工必须严格执行操作规程，严禁违章操作；爆破前后必须采取洒水降尘等综合防尘措施，严禁煤尘聚集或超限情况下爆破作业；必须在规定的安全位置警戒、起爆和躲炮，严禁爆破后未经检查进入警戒区。

4、爆破前作业点附近前后10米内的支护进行全面紧固，确保顶帮支护完好。

5、施工作业要坚持浅打眼、多打眼、少装药、放小炮的方法，尽量避免震动围岩或因爆破引起冒顶；爆破后，确认现场隐患排查完毕后，要及时进行顶帮支护，尽量缩短顶板暴露时间和减少暴露面积；如顶帮压力增大时，必须缩短支护距离和采取合适措施进行加强支护。

6、打眼时炮眼必须严格按要求的角度及深度打好，打眼前、爆破前瓦斯员必须检查瓦斯，只有瓦斯不超过0.8%时方才可进行打眼、爆破作业；如瓦斯超过0.8%时要采用合理的措施降低瓦斯浓度，只有达到0.8%以下时方可作业。

7、爆破前，将爆破地点附近的电缆、水管、瓦斯传感器及各类设备进行妥善保护，防止爆破崩坏；电器设备必须使用板皮或旧皮带盖实护好，防止崩坏。

8、装药

（1）打眼、装药严禁平行作业；不同厂家生产的或不同品种的电雷管，不得掺混使用。

（2）引药的装配必须遵守以下规定：

① 从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线；应将成束的电雷管脚线顺好，拉住脚线前端将管体抽出，抽出的单个电雷管脚线末端要扭结短路。

② 装配引药必须在顶板完好、支护完整、避开电气设备和导电体的炮药箱附近地点进行，禁止坐在炮药箱上装配引药；装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。

③ 装配引药时，必须防止电雷管受震动或冲击以及折断电雷管脚线或损坏脚线绝缘层。

④ 电雷管只许由药卷的顶部装入，首先用木或竹制的炮针在药卷顶端心扎略大于雷管直径的孔眼，然后将电雷管插入孔眼，电雷管必须全部插入药卷内，严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上，并将脚线在药卷上套一个扣，剩余脚线应全部缠绕在药卷上，同时将脚线末端扭结成短路。

⑤ 每个药卷内只准插放一个电雷管。

⑥ 装配好的引药要整齐的装在引药箱内，放在无导电体的安全地点，并且点清数量以防丢失，不准随地乱放。

9、装药前做好以下准备工作：

① 爆破工要严格执行装药前及爆破前后的“一炮四检”及“三人连锁爆破制”；工作面每次打眼前、装药前、爆破前及爆破后，瓦斯员检查装药爆破地点附近20米范围内的瓦斯浓度；当瓦斯浓度超过0.8%时，不准装药爆破，必须立即汇 调度室，采取措施处理；爆破后瓦斯浓度超过0.8%时不准开动电气设备。

② 由爆破工、班组长监督,对施工地点附近支护进行检查，确保顶帮支护完好。

③ 将炮眼内的煤（岩）粉清除干净。

④ 爆破工、班组长及瓦检员对工作地点情况进行全面检查，发现问题应及时处理；凡下列情况之一者，不准装药爆破：

a.空顶距离超过规定,支护损坏,支护不齐全；

b.装药地点20米以内，有未清除和撤出的煤、矸、矿车及机电设备，或其它物体阻塞道断面1/3以上时；

c.装药地点20米以内煤尘飞扬时；

d.装药地点20米范围内风流中瓦斯浓度达到0.8%时；

e.炮眼内发现异状、温度骤高骤低，炮眼塌陷、裂缝，有压力水，瓦斯突增等；

f.工作面风量不足时；

g.炮眼内煤（岩）粉未清除干净时；

h.炮眼深度、角度、位置等不符合爆破说明书规定时；

i.装药地点有片帮、冒顶危险时；

j.发现拒爆未处理时。

10、装药工、爆破工必须按照措施爆破规定的各种炮眼装药量进行装药爆破。

11、装药方式为正向装药，即引药最后装在眼口，引药及所有药卷的聚能穴一律朝向眼底；禁止采用反向装药。

12、装药时要一手拉脚线，一手用木质炮棍将药卷轻轻推入眼底，用力要均匀，使各药卷紧密相接；药卷装完后要将两脚线末端扭结短路并悬空。

13、封泥用水炮泥和黏土炮泥，严禁用煤渣或其它块状材料、可燃材料充填炮眼。

14、装填炮泥时，要一手拉雷管脚线，一手用木质炮棍推填炮泥，用力轻轻捣实，炮眼封泥封满。

15、封泥的填装结构是：先紧靠药卷填上30～50mm的黏土炮泥，然后装填水炮泥一个，在水炮泥的外端再填塞炮泥；装填水炮泥不要用力过大，以防压破，装填炮泥外端的炮泥时，先将炮泥紧贴在眼壁上，然后轻轻捣实。

16、爆破

（1）爆破工作必须由经过指定单位培训合格的专职人员担任，并持证上岗。

（2）爆破母线用铜芯绝缘线，长度不小于100米；禁止使用钢轨、金属管等当做回路或母线使用；爆破母线与电缆、电线、信号线应分别悬挂在巷道两侧，如果遇特殊情况必须挂在同一侧时，爆破母线必须挂在电缆或信号线下方不小于300mm处。

（3）爆破母线必须由里向外敷设，两端在与脚线、爆破器连接前必须扭结短路。

（4）各炮眼雷管脚线的联结方式应按串联方式进行，脚线的连接工作由经过专门训练的班组长协助爆破工进行，要求脚线和连接线、连接线和母线之间的所有接头接触良好，爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作，确认好方可爆破。

（5）电雷管脚线与连接线、脚线与脚线之间的接头，都必须悬空，不得与任何导电体接触。爆破母线不得有破皮或明接头。

（6）在起爆前，瓦斯员必须检查起爆地点20米范围内的瓦斯浓度，在瓦斯浓度小于0.8%时，方可允许爆破工连线起爆，否则必须采取措施处理。

17、设警戒

（1）撤人范围：爆破前工作面所有人员全部撤到距离爆破点直线距离不少于100米以外，拐弯距离不少于75米以外，并派专人在交叉口及回风绕道处分别设警戒，清点人员，确认无误后，由当班队长向调度室、跟班矿长 告瓦斯、煤尘、支护等情况，经同意后方可下达起爆命令。

（2）爆破前，应在所有通往爆破地点的通道上设置专人警戒，发爆地点必须在警戒点以外，警戒必须由班组长亲自负责安排设置和撤除，设警人员到岗后，必须坚守岗位，禁止一切人员进入警戒范围内，未接到撤警通知不得擅自解除警戒，爆破后，由班组长按规程规定认真检查，确认无拒爆、残爆存在时，并经当班班组长核实无误后方可撤除警戒，严禁用“喊话”或“预约”的方式设置或撤除警戒。

（3）爆破：装药连线完毕后由专职瓦斯员检查瓦斯，保证瓦斯不超限，安全情况正常，等设警人员撤除所有人员并设好警戒后告知爆破人员可以爆破后，进行爆破。

（4）各警戒点必须“人、牌、绳”三齐全；爆破前，工作面所有人员必须全部撤到警戒以外，警戒区内严禁有人。

（5）爆破工把母线与脚线联结好后，必须最后退出，并沿途检查爆破母线是否符合要求，边往外走，边发出准备爆破信号；爆破工进入爆破地点后，随即发出最后一次准备爆破信号。

18、爆破工接到爆破命令后，将母线与发爆器连接，并将发爆器把手插入爆破器，转至充电位置并发出爆破信号，再过10～15秒钟，发爆器灯亮稳定后，将发爆器把手转回爆破位置进行爆破。

19、爆破后，爆破工将发爆器把手拔出，将母线从发爆器接线柱上摘下，并扭结短路。

20、爆破器把手必须由爆破工随身携带，严禁转交他人，不到爆破通电的时间不得将把手插入爆破器内。

21、等迎头炮烟被吹散后，班组长、爆破工、瓦检员首先进入迎头，由外向里检查通风、瓦斯、煤尘、支护、顶板、拒爆及残爆情况，如有异常情况，必须进行安全处理后方可进行其他作业，无隐患后爆破工发出解除警戒信号，由班组长亲自解除各处爆破警戒点后，其它人员方可进入工作面作业。

22、通电后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并从爆破器上摘下母线，扭结短路，然后至少再等15min，方可沿线路检查不响的原因，如果是连线不良造成的拒爆，可重新连线爆破。

23、检查处理拒爆或重新连线爆破前，必须进行敲帮问顶,处理悬矸危岩，确认安全的条件下方可操作。

24、如非连线不良造成的拒爆时，必须在距离拒爆眼0.3m处另打与拒爆眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

25、严禁用镐刨或从拒炮眼中取出原放置的起爆药卷，或者从起爆药卷中拉出电雷管，不论有无残余炸药，严禁将炮眼残底继续加深；严禁使用打孔的方法向外掏药；严禁使用压风吹拒爆、残爆炮眼。

26、处理拒爆的炮眼爆破后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。

27、在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与拒爆处理无关的工作。

28、拒爆必须在当班处理完毕，如有特殊情况未处理完时，当班爆破工必须在现场向下班爆破工交待清楚。

29、装药的炮眼应当班放完，遇有特殊情况时，爆破工必须在现场向下班爆破工交接清楚。

30、爆破后，要将爆破母线、发爆器、瓦斯器等收拾整理好，清点剩余的电雷管炸药,填写好消耗单,在核清领取数量与使用及剩余数量吻合后，经班组长签字，当班剩余火工品要交回火药库，严禁私藏爆破器材或存放在井下。

31、升井后，要将发爆器交回规定的存放处。

32、爆破工作严格坚持执行“一炮四检”制度和“三人连锁制”。

33、班组长、爆破工要佩带便携式瓦斯 警仪，随时检查工作地点瓦斯浓度，当工作面瓦斯浓度超过0.8%时不得进行打眼、装药、爆破作业，并汇 矿调度室和相关科室，由相关科室采取措施进行处理。

（三）火工品管理的安全技术措施

1、火工品设专人保管和发放；雷管和炸药必须分开并由专人运送，严禁与其他材料混合运输，严禁交接班、人员上下井时间运输。

2、所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆破物品性能和本措施规定。

3、火工品存放地点要求顶板完好，支护完整，避开机电设备，爆破时放到警戒线外的安全地点；严格火工品的领退和保管制度。

4、炸药、雷管严格按规定分箱上锁领退和存放，并放在放炮警戒线处的进风流中，间距至少6米以上，严禁乱扔乱放；发爆器手把、钥匙必须由爆破工随身携带，严禁交给他人。

5、爆破工经培训合格后，持证上岗，并严格执行相关措施及其爆破说明书；井下放炮必须有专职放炮员担任且工作面只允许有一人执行放炮任务。

6、工作面要坚持使用水炮泥,爆破前、后应用水冲洗煤壁，爆破时应喷雾降尘。

7、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：

（1）炮眼深度小于0.6米时，不得装药放炮；在特殊条件下，如挖地、刷帮、挑顶确需进行炮眼深度小于0.6m的浅眼爆破时，必须制定安全措施并封满炮眼。

（2）当炮眼深度为0.6—1.0米时，封泥长度不得少于眼深的1／2。

（3）炮眼深度超过1.0米时，封泥长度不得小于0.5米。

（4）炮眼深度超过2.5米时，封泥长度不得小于1.0米。

（5）深孔爆破时，封泥长度不得小于孔深的1/3。

（6）光面爆破时，周边光爆炮眼应当用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。

（7）工作面有2个及以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m，在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。浅孔装药爆破大块岩石时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。

8、严格执行爆炸材料领退制度；领退要有记录、签字，做到用多少领多少，剩余部分必须出井交回爆炸材料库，严禁乱扔乱放或移交给下班。

（五）预防冒顶的应急措施

1、顶前可能出现的预兆有：发出响声、顶板掉渣、片帮、出现裂隙、离层、淋水、漏顶等，现场人员发现这类现象后，应立即将这类现象发生地点的人员撤至安全地点，尽快电话汇 矿调度室，听候安排；同时，由有经验的施工人员在安全地点继续观察，以掌握具体情况。

2、出现顶板变化、煤层变软和地质构造时，应及时采取措施进行加强支护，并立即电话汇 矿调度室听候安排。

3、其它未尽事宜严格按照《煤矿安全规程》、《8708（上）二段回风顺槽维护建设点作业规程》及《二0一九年灾害预防与处理计划》执行。