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此文为标杆精益高级精益顾问陈栋（TONY CHAN）就PCB行业精益转型系列文章的第2篇，此系列文章包括以下6篇，为顾问在多个PCB企业实施经验之总结，以饷读者。
1. 关键工序压合效率提升
2. 关键工序压合品质改善
3. 关键工序压合周期缩短
4. 关键工序压合保全、能耗
5. 关键工序阻焊改善
6. 钻孔-FQA-包装全面改善
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阻焊与压合是制约PCB全制程的瓶颈工序，通过我们实践经验，我们总结出压合工序具有的痛点主要在于效率方面、品质 废方面、库存过高与交期过长。
图为：压合大工序包含的工序内容
1.人员及设备的效率损失
①棕化工序依靠人工上下板，是低效率低模式
②由于未实现人机分离，作业过程中PP开料人员等待浪费
③由于PP料存放缺乏目视化管控，且人工搬运PP筒状料难度大，导致PP人员大量搬运与寻找浪费
④缺乏有效保养不到位导致钻靶设备故障率达38%，明显制约整个压合投入
2.品质，主要是 废损失，PCB企业成本损失最重要也是质量方面
①操作导致的排版 废：达到0.45 %，究其原因是工艺及操作原因
②操作导致的熔铆 废：达到1.03 %
由于排版和熔铆工序产品非常柔软、脆弱，甚至连手指轻轻刮擦就会导致 废，对操作具有极强的要求，所以有必要通过标准作业建立控制不良发生。
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3.库存，在压合多少反应出出计划排产、过程质量、快速响应等水平
①根据我们辅导经验来看，众多PCB企业导致库存原因包括AOI芯板不配套与少数，引起棕化前处理堆积很多库存。
②无标准的前置期管理，并且开PP与棕化没有建立同步生产，造成棕化出现待PP，从而导致芯板堆积。
③配炉不是均衡化排程，往往是难易和交期长短组合没有考虑，只单独考虑了工艺参数相同这个因素，虽然产量会高，但是却造成大量在制品堆积，这个就是“局部效率高，整体效率低”。
④品质异常导致 废需要重新投料，导致配套的芯板停滞。还有很多尾数，由于生产难度大或者缺料停滞在现场，缺乏有效管控导致停滞时间超长。
4.制造周期，是影响竞争力的关键要素。制造周期往往在压合深受过程质量因素影响，特别是 废问题。
①不同步的生产排程，是典型的推动生产模式，下工序所需求的往往不能及时化供应，而前工序又基于自己工序理解，过量生产非必须的。
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造成工序流程中存在大量的在制品，且在制品越多导致在制品管理、占有空间、寻找过程中产品刮擦 废。
需要从根本上调整排产模式，形成细化的排产计划，建立拉动模式，让各工序间形成同步化生产。
②流程中各种异常缺乏管控如品质、不成套，造成尾板停滞。
③工艺方式导致的停留时间如压合后拆板后温度高，需要停留二十分钟。
④从AOI开始，到压合内部各工序，流动随意，未进行FIFO控制，造成订单周期长。
5.交付（计划达成）
①制程达成率缺乏严格管控、波动大，比较常见的是棕化日计划达成率为52%，层压日计划达成率为88%，若未能达成100%，那么一定影响订单进度和工序齐套性。
尤其是前工序计划达成率至关重要，必须100%才行。
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②约80%的订单由于过程质量控制不足，导致 废需要重新补料。
③计件制模式是个双刃剑，往往导致员工选板做，如优先做容易生产的产品，这导致复杂和批量较小订单排队时间非常长。
6.基础管理（4M因素）
①设备日常维护保养差、缺失导致设备异常与故障多。另外突出问题是清扫基本未执行到位，导致杂物进入芯板或者铜箔内，造成 废。
②异物管理不严谨，洁净室处存在异物和污染物，这些污染物既有工序产生的，也有员工衣服带入和物流器具带入的。
虽然有整体负压，但还需要通过一系列技改，如熔铆合部位增加真空抽取方式吸走铆钉屑。
③虽然有标准作业，但是非常粗糙，没有具体到如何操作，另外一个层面问题是缺乏标准作业稽核与标准作业改善，往往停留文件层面。
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④缺乏问题分析与解决。
⑤现场的目视管理缺少，QCDSM管理基本缺失，也没有建立机制确保所有人聚焦指标，并把日常改善与指标改善管理，这个方面需要目视化管理与业绩对话机制。
通过VSM分析，及实际订单的跟踪分析，我们可以得到以下结论：
1.计划排程是三级模式从主计划下发车间计划员再下发组长，组长需要基于实际库存情况、配炉情况、订单紧急进行生产调度，在这个过程中信息传递滞后，基本靠口头进行。
计划和物料控制效率极低，失误率高，可执行性差，更谈不上合理化了。
2.订单物混乱流动状态，无流动规则管控。
3.跟踪三个8层板订单，对制造周期进行分析，理论为6.5小时，实际10.27小时；12层板理论为8小时，实际为11.83 小时。
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主要原因及改善案例分享-PP
1.通过工序能力分析明确压合产能瓶颈是排板
2.PP开料工序对熔铆合产生影响，最终影响排板约31%
1.PP开料（关键工序）工序能力损失分析
现场实测表明：换料损失41%、等待损失49%
2.PP换料损失分析：优化作业组合顺序，可以缩短换料时间约50%，具体做法就是将停机时作业转化为非停机准备。
3.PP改善的空间：人机分离、SMED、标准作业实现人数减少20%、产能提升20%。
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4.排版产能损失分析
停机损失时间约占整个作业时间5%（4.8小时），主要发生在回流线和排版机。
5.炉的利用率影响及原因：炉产能损失率约为23%，主要是工艺差异及排炉不合理导致。
6.排版工序产能损失比例为33%：换型：11%、寻找物料：13%、等待：4%。
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7.排版换料损失改善方向：优化作业顺序将停机时作业转化为非停机准备，可以缩短换料损失14 %。
在有效作业中，也存在大量动作浪费和不符合人因工程设计：转身动作、调整与定位。
通过改善排板工序异常故障、性能损失、作业内损失，可以提升产能18%。
8.效率损失中的设备因素分析：设备故障是设备能力损失主要原因
①关键设备故障率2次/天，故障次数高，故障次数反应设备维护保养基础薄弱。
②故障维修时间长，如回流平均维修时间790分钟/月，故障维修时间反应维修能力较弱。
设备故障57%是由于磨损造成，与日常维护保养和计划性预防保养相关
压合PP改善典型案例：
通过项目一期的实施，开PP产能提升了18%，说明问题分析切中根源，对策有效。
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PP车间SMED实施
改善案例1-电子化 表
问题：操作员工手写纸档 表，影响生产时间
改善方式：通过信息技术手段实现电子记录，人员无需手动记录 表。
改善收益：
1.以开钻靶岗位为例：每天换型号180款，每次记录 表15S,节约时填写记录间45分，多生产45*5.5=247.5PNL板；
2.节省纸张成本（目前已普及工序各岗位）。
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改善案例2-PP台面自动下降
问题：PP切割后堆叠高度过高，需人工进行台面升降，PP切割张数累积过多，会超出出料口，易导致PP堵死，产生折痕 废，作业无法人机分离。
改善方式：加装出料口感应头，当PP高度超过设定时，台面自动下降。
PP接板台高度自动调整：根据PP切出的堆积厚度，自动感应调整其高度，机器作业人员可处理其它事情。
改善收益：人员可节约40分钟/班。
改善案例3-卷料自动停止（防错）
问题：未实现人机分离，PP切割有巻料堵死现象，易造成PP浪费，且清理造成停机耗时。
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改善行为：加装感应器，实现卷料机器自动停止
改善收益：节约停机清理时间10分/次，PP打折成本约2000元/月
改善案例4-PP搬运导轨
问题：两人搬运PP费力，PP一箱净重60KG，人员费力，且需休息，浪费时间。
改善行为：使用PP导轨运送PP，降低人员劳动强度，使人更高效的工作
改善收益：换料节约时间20S/次
压合排版、熔铆合、层压改善典型案例：
排版效率提升37%，压机利用率提升17%。
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通过对各岗位员工损失时间分析，发现熔铆合及排版产能损失主要是等待浪费、不增值作业、非标准作业、人因工程问题。
针对等钢板问题，跟踪了一个月数据，明确其产生等待的原因为：
1.小批量板集中进炉、导致钢板占用多，无法进行周转；
2.特殊参数压板时间长，4-5H，标准3H，导致压机满负荷，无法周转钢板。
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针对等待钢板问题提出对策包括：
1.统计产线钢板数量；
2.旧钢板中挑选部分回用；小问题钢板外发返磨；
3.将钢板摆放好，放在暂存架，保证2车，减少等钢板时间。
改善案例1-压机人员优化
问题：3人作业组合不合理，互相等待
改善行为：重新进行作业组合，优化人员，调整人员安排
改善收益：每班节约1人，月收益1.2万
改善案例2-熔铆合安灯
问题：机台生产利用率低，机台出现待料等待，浪费生产时间，员工操作完后，需自已找料，机台处于等待闲置。
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改善行为：安装指示灯，通过指示灯，作业员预警，排产员能及时安排生产
改善收益：减少生产机台的等待，预节约30min/天
改善案例3-熔、铆芯板方向一致化
问题：作业时芯板放置顺序不一致，需翻板，机台设计差异导致需搬运及翻板，易造成棕化擦花，且费时费力。
改善行为：对熔合机定位进行调整，实现作业方式统一
改善收益：避免人员作业翻板，节省时间20S且改善了棕化擦花0.002%
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改善案例4-钢板定位防错
问题：钢板进料区无挡块易跑斜卡钢板，进入研磨机未进行校正，造成钢板擦花，且费时费力。
改善行为：在研磨钢板前端增加两个挡轮，将偏斜的钢板进行纠正。
改善收益：杜绝卡钢板导致 废。
改善案例5-优化板边尺寸
问题：产品只能排单块生产，受钢板尺寸700*1150限制，产品因流胶不能排双块生产。产出下降一半，浪费成本。
改善行为：
优化板边尺寸，将板边尺寸单边由37.49mm减少至30mm，长边由693mm减小至678mm，满足排两块要求。产品可排双块生产，压机产能提升。
改善收益：
部分板产能提升30%，5月-8月累计优化3000平米，收益3000*30%*100元/㎡=9万元。
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