随着汽车工业的发展，螺柱类紧固件的使用率越来越高，其中最具代表性的是焊接螺柱。
焊接螺柱是将螺柱一端与钣金件接触，通过引弧，待接触面熔化后，给螺柱一定压力，完成焊接的方法。具有焊接时间短、材料适应性强、热影响小、操作简单和成本低等优点。可替代铆接、钻孔、手工电弧焊、电阻焊和钎焊等连接工艺。
随着汽车工业和焊接螺柱技术的不断发展，已在紧固件连接上逐步替代了电弧焊、电阻焊、钻孔等传统连接工艺，发展为制造业中一种基本的热加工方法。焊接螺柱80% 以上是通过焊机完成的。
一、常见焊接螺柱设备缺陷及原因
1）设备及原理
常见的焊接螺柱设备有自动和手动，设备部件及工作原理图见图1
1零件 2夹具 3接地连接 4通往BMS( 蓄电池管理系统)/ 机械手控制 5螺柱输送器 6焊接电源 7操作控制面板 8螺柱输送( 软管) 9焊接机头，装有螺柱支架、运动单元，必要时装上支脚、气体喷嘴等。
1运动单元2螺柱支架3螺柱4部件5夹紧装置6支座7对电流电压行程( 必要装上焊接监控装置) 进行控制的焊接电源。
2）缺陷类型
常见的焊接螺柱缺陷类型，有飞溅、焊瘤、气孔、开裂、焊穿、假焊、未熔合和螺柱不垂直等，图2是部分螺柱缺陷的微观金相组织图。
图 2 缺陷金相照片
3）影响原因
影响焊接螺柱强度的主要因素，可分为设备、焊接参数和焊接母材三类：
二、实验验证
实验中，焊接螺柱接强度，以螺柱扭矩破坏性方式为判断，螺柱破坏性扭矩要求如表1，同时结合螺柱金相微观分析验证。
表 1 螺柱扭矩破环性检验最低扭矩要求表
1）设备参数
表2焊接电流I、焊接时间t、提升高度h 因素表
正交实验设计及强度破坏性扭矩检测结果表，如表3
表3影响螺柱强度I、t、h正交实验表
满足表1 最低扭矩要求，破坏性扭矩越大，说明强度越高。微观金相组织见图3，金相均合格，且母材与螺柱界面金相越致密，说明溶合度越高，强度越大。
结论：通过实验可知焊接螺柱参数设置最优组合为第⑥组，从焊接电流、焊接时间及提升高度的实验极差也可得出，对强度的影响主次顺序：焊接电流＞焊接时间＞提升高度。
2）设备部件
对于焊接螺柱夹持器，现场多采用断后更换的方式。其实夹持器在断裂前，加持力已变小，容易造成螺柱垂直度差，接触面不完全等，从而影响焊接质量。
同时车间也有少数手动焊接螺柱工位，由于其焊枪与自动焊枪结构的差异性，导致夹持器内部，需要拆卸套筒才可查看，故容易发生夹持器未变形，但内部已发黑，导电不良而影响强度。
故为确认更合理的夹持器更换频次，选取两个自动和一个手动工位进行跟踪实验，结果见表5。
表 5 夹持器更换次数实验表
实验中发现焊接电流大于1.1KA 的大电流焊接螺柱，夹持器在未形变时，就已导电不良 警，更换频次为1~3 天，远小于变形时对应的频次。
结论：当焊接电流小于1.1KA 时，6500台夹持器更换为最佳；电流大于1.1KA 的设备自动 警更换即可。
对于其他影响焊接螺柱强度的设备因素，结合图纸和现场分析跟踪得出下结论：
3）母材因素
通过对车间焊接参数的跟踪，发现焊接电流与母板厚度及螺柱端面直径呈正相关的关系。为验证焊接母板厚度和螺柱端面直径大小对焊接电流的影响优先级关系，采用单一变量实验。
当螺柱端面直径不变时，焊接电流随板厚增加只有微小变化，而当母板板厚不变，螺柱端面直径变化时，焊接电流具有明显变化，实验数据见表6。
表 6 螺柱端面直径与母材板厚实验表
结论：焊接螺柱不同母材因素对焊接电流大小影响优先级为螺柱端面直径＞母板板厚。
参实验1和3，对部分参数进行优化，并对螺柱进行强度破化性扭矩检验，由实验数据可得螺柱端面直径和电流的分布图（如图4）。
图 4 螺柱端面直径与电流大小分布图
结论：螺柱端面直径和电流成正相关关系，采用线性拟合后，可得焊接端面直径D和焊接电流I的经验公式为I＝D×（120 ～140）A。
车身零件在冲压生产成型时需喷涂多道油，在存放和运输途中会产生油污堆积，这会引起焊接螺柱接时，电弧不稳定，焊接状态起伏大，焊接质量差。对这种情况现场进行了扭矩对比实验如表7。
表 7 油污破坏性扭矩检测表
结论：焊接母板油污过多，对应的焊接螺柱接强度明显下降，引起扭矩不合格。
母板的平整度状态也对焊接螺柱接强度有较大影响，如焊接螺柱接在R 角、焊点和钣金过渡带等。对这些情况也进行了破环性扭矩实验，如表8。
表 8 平整度破坏性扭矩检测表
结论：焊接母板不平整，焊接螺柱接强度明显下降，引起扭矩不合格。
三、螺丝君经验总结
通过上述研究，可以得出焊接螺柱强度影响因素的结论，如下：
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