设 备 检 修 记 录

检修过程

1、掌握真空泵的故障情况，确认检修的具体项目内容，备齐必要的图纸资料；备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料；

1、根据工艺生产安排，操作人员进行设备断电，排空，停冷却水作业；

2、确认工艺处理符合安全检修条件后，拆保温，仪表人员将相关的仪表线拆除；断开出入口法兰，管口加盲板；

3、现场整体拆卸真空泵，

4.1拆除皮带安全罩，拆下皮带；

4.2 断开各附属冷却水管线；拆除地脚螺栓；

4.3 将倒链挂在上方横梁上，起重人员配合将真空泵整体吊装下来；

4.4 叉车配合将泵运输到维修场地进行解体大修；

解体大修（为保证拆装方便，将泵驱动端向下整体垂直放置在检修平台支架上）

5.1 拆卸前，打开观察孔，用塞尺分别复测各级转子与端板的间隙及转子之间的间隙，做好记录，如下表：单位0.01mm

5.2 在真空泵的各部件连接部位做好记号，标记顺序，便于回装；

5.3 拆卸真空泵驱动端的皮带轮；

5.4 拆卸驱动端机封的静环底座，注意静环底座后的垫片（内径边缘不带缺口），拆卸带冷却水套的密封腔，注意密封腔后侧的垫片带缺口，是回油槽的位置；拆卸机封动环及动环定位套之前需测量动环定位套的位置；

拆卸轴承座（1）；拆卸油箱；拆卸同步齿轮（注意齿轮啮合位置做好相对标记）；拆卸轴承压盖，拆卸轴承座（2），用千分尺测量轴承座后面调整垫片的厚度，作为回装时的参考数据，0.35mm。

5.5 在检修平台支架垫上胶皮，用倒链将真空泵垂直放置，驱动端在下侧；

5.6拆卸真空泵非驱动端的水箱，水箱与油箱之间的密封垫尽量完整拆下，便于与备件对比是否一致；检查水箱壳体，无损伤，无裂纹；

5.7拆卸机封卡簧，将动环部位拆下，拆卸静环座，尽量保证机封动静环的完整，检查机封动静环端面，无严重磨损；

5.8 拆卸油箱，油箱与侧架之间的垫片尽量完整拆下，便于与备件对比是否一致，检查油箱壳体，无损伤，无裂纹；

5.9 拆卸轴承备母，拆卸轴承压盖，拆卸轴承座，取出轴承内圈及滚柱，检查发现滚柱表面有磨损痕迹，拆卸四氟挡环；

5.7 松开8条长螺栓，拆卸非驱端侧架，侧架与隔板之间的调整垫，用千分尺测量厚度，进行记录；

5.8 分别按顺序拆卸各级转子的壳体及隔板，并用千分尺分别测量各级之间的垫片厚度，进行记录；检查转子表面，黏有许多白色异物，如下图所示：

5.9真空泵解体完成。

6、部件更换及修复

6.1轴承、油封全部更换；转子各级之间的开口密封环全部更换；密封垫片及调整垫片全部更换；机封更换；转子表面、隔板端面用细砂纸进行打磨处理；油箱、水箱进行清理、除锈；

7、预组装

8、组装

8.1 转子各级之间的开口密封环，全部更换；

8.3 若总间隙在标准范围以内，则可以进行下面的回装；

8.3 回装非驱端的四氟挡环；

8.4 回装轴承座及轴承，用备母将轴承备紧，并用锁片锁紧；

8.5 用倒链将真空泵水平放置，回装驱动端的四氟挡环，根据测量的各级的总间隙及每级的标准间隙值，参考拆卸之前测量的数据，确定轴承座后面的调整垫片的厚度，回装轴承座及轴承；

8.6 备紧从动轴的齿轮；用加工的轴套及备母备紧主动轴的齿轮；

8.7 用塞尺测量各级转子端面与隔板端面的间隙，并与标准数据作对比，若在范围之内则可进行下面的安装（若有不在范围内的数据，需总体考虑各间隙值的情况，均衡调整轴承座后面的垫片的厚度。）

8.8 调节转子之间的间隙。回装主动齿轮并用锁母备紧，回装从动齿轮，不需备紧；

8.9 确定转子之间间隙的范围，挑选一个最大值，用与间隙等值厚度的塞尺，塞进指定的位置（转子垂直，水平放置）；

8.10 把紧齿轮，复测间隙，盘车，测量同一点，不同接触位置的间隙，保证在标准范围内。

8.11 按顺序回装其他组件，注意密封垫片要与原始的垫片形状一致。

9、现场整体回装。

10、单机试车，振动、温度正常。

11、检修质量标准

见下列表格：

间隙数据测量

1.真空泵驱动端在下，垂直安装时的数据：按照资料分析，若垂直安装，S1，S2，S3的数据是0mm。

——未装轴承时。

2.预安装时的数据

——理论最值 mm

——实测值 0.01mm

3.正式安装时的数据

——理论值 mm

——实测值 mm

4，转子与转子，转子与壳体间隙

——实测值mm