自制房车 牵手天涯—Demi号 房车改装全过程（6）

自2007年起，就产生了开着自己改造的房车周游全国的梦想。特别是近几年，在设计思路日趋明晰后，就想逐步地将自己的设计方案、车辆选型、工具采购、材料准备、施工方案、制作工艺等各项内容通过这个平台向坛内的弟兄们展示一下，使大家一起来分享我美好的梦。

接上篇：自制房车 牵手天涯—Demi号 房车改装全过程（5）

继续发帖。

开始制作的时候总是想等每扇的框架焊接成型后再做防锈处理，所以只是在下料后进行了除锈，并未进行防锈。晚上锻炼身体走圈时（80%的理念、构思、想法、设计都来自于每晚一小时的走圈中）突然感觉，到那时再喷漆则需要将框架翻几遍身才能把每个面都喷到，底面和上面的尺寸是4.2米*2.0米，翻几个身谈何容易。考虑了一下，还是先喷漆后焊接，这样虽说也有弊端，就是焊接时喷过漆的地方和没有喷过漆的地方起弧不一样，不好保证焊接质量。但是还是有办法修正的，就是用角磨机将焊口处的防锈漆砂掉，这样就可以了，虽然说麻烦一点，但还是利大于弊的，还能保证喷漆质量。至于焊口处的防锈，在打磨之后直接用刷子刷上就可以了。

说干就干，武装好了，开干。

将方管平铺在工作台上

将标有每根方管标号的地方用分色纸贴好，不然都喷上了漆可就不好找了。

名牌产品，金飞马的防锈漆。

日本岩田的喷枪、防毒口罩。

看看效果如何？工作间里太呛人了，PP没有多拍

将车厢的右侧（前进方向的右侧）在平台上排列一下并精确地划好了线，这面比较复杂，从图的下方算开始，有发电机舱门、液化气舱门、音箱门、入口门、电池舱门等共五个门，方管就是这些了，为了减轻重量，其余的采用优质松木。还不准备进行焊接，待六个面的材料全部按此处理完毕之后，再统一进行焊接。

精度完全够用，一是有这个高标准的平台，所有的材料可以在平台上排列开来，按照事先设计好的图纸进行测量、划线，再用足够的夹子做以固定；二是下料时就要严格把握住尺寸的精确性，不要有丝毫的误差，同时也得益于锐奇的无齿锯，铸铁的平台就是好，不抖动，锯起料来真是爽；三是不要怕麻烦，每根料都要与图纸反复对照，用尺多量两次，防止有误差。哈哈，4.2米长的框体排到最后，竟丝毫不差，直角尺一上，所有的角绝对90度，太满意了。

根据设计图纸将箱体的六个面分别标号，即1–6号（升顶部分另行标号），每个标号内的每个材料又分别编号，与图纸上的编号相对应，尺寸、方向必须一致，不然就乱套了，上百个经过精心切割的材料，没有编号理都理不清。

将每个面的框架主材切割完毕后·，根据图纸尺寸与编号，平铺在工作平台上，四周用夹子固定牢固，仔细地校正角度，确保每个直角都保证是90度，对角线尺寸也必须一致，并且经过几次校正。这步是整个工作的基础，这步精度保证了，才能保证以下的测量、加工精度。然后，严格按照图纸的尺寸进行测量、划线、下料、磨角，并从一个方向（前后均可）向另一侧排列，需要固定的地方一定要用夹子固定。还有，一定要用划针划线，不要用笔，笔保证不了精度。

为什么一再强调要严格按照图纸的尺寸进行施工？

因为这一步做的是用方管焊接成的框架结构，每根方管都可视为是一根预埋件，下步，有很多零部件是需要在方管上固定的，如不严格按照图纸尺寸施工，待两侧的内外饰层安装完毕，需要固定零部件时还能找出方管在什么位置上吗？

右侧框架的管线位置进行钻孔，又将左侧框架排列完成。板式车厢最繁杂的底面（序列号1号）排列完毕，精确度极高，设计宽度为2米，实际尺寸丝毫不差，设计长度4.2米，实际长度大了1毫米。这样，就像一张1:1的实际图纸呈现在面前，可以很直观地看清楚每个部位的实际大小。

左侧（3号）框架

底面（1号）框架

支撑拉杆部位

底部框架全景

底部框架（后部）

底部框架（前部）

网淘了四只电动推杆，最大推力600公斤，推杆长度500毫米。因为将推出速度更改为全部推出时间为30秒，则推力减小为100公斤，足够了。试了一下，办公桌上放了两箱复印纸，用一只推杆，轻松地将办公桌和两箱纸顶了起来。估计我的升顶部分为150公斤以内（含四块太阳能电池板及倾斜支撑部分、全景天窗、动中通卫星天线等），用四个推杆应该没问题。

制作穿线用的孔，费了这么大力气，不能走明线呀，都要埋在保温层中，所以，要有很多这样的孔。

先用20毫米的开孔器钻成这样

再用铣刀铣成这样。

沈阳的天气开始见冷了，仓库里的温度更是低得厉害，为了保护我的老腰，利用周六和周日的公休时间，将车库进行了整理（因为车库是暖库），将前一阶段加工的工件和工作平台挪到了车库，躲开了寒冷（其实车库也不是很暖，只不过不会上冻而已）。并仔细地校正了平台，为下一步正式开始焊接做好了准备工作。搬迁最大的困难就是那个大平台，拆解、运输（虽然不远，但不能扛着走呀）、安装、调试，总算结束了。可车库地方小，放不下那些工具柜，只好在墙上安装了一个临时的搁板，将就吧。

与原先的仓库相比较，车库的宽度明显赶不上前者，不过平台两侧还有80公分的间隔，稍挤些。

校正平台

陆续将工具转移过来

买了三根6分热镀锌管，制作了几个管夹子，其中3米的2个、2.2米的3个、1.5米的2个，这种夹子在制作车厢时很有用的。平常的F夹、G夹只能夹小一点的材料，最大的F夹也就是1.2米，这回自制的几个夹子可以组合使用，完成不同长度的夹紧工作。比如3米和1.5米的通过丝扣、管箍的联接能达到4.5米，制作车厢时可以夹住纵向（4.2米）方向，而2.2米的则专为横向夹紧制作的。

夹铁管和套扣的工具

套出来的扣还是很光滑的

带丝杠的一头，直接拧在套好的扣上，很简单

管夹的另一侧，很方便，带自锁的。

将车厢六个面（不含升顶部分）最后一个面的材料加工完毕，拉铆螺母、导线穿孔等均已完成，把这个面、也是最简单的一个面定位焊接一下，只是定了下位，进行了校正，没有正式焊，立起来看了一下，很理想，下步准备正式开始焊接。

其实我的进度挺快的，原计划一直到2013年底都是收集资料、准备材料、图纸设计阶段，没有想这么早动手。但没忍住，还是动手了，而且进度也挺快的（完全一个人的工作，哪步都得手到）。

发几张PP，其中有管夹子使用的图片：

先将四框用电焊点一点，再测直角。测对角线时，一侧比另一侧多了4毫米，管夹子派上了用场，对角拉回来再固定焊接，哈哈，丝毫不差。

未完待续……

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