2、模具在没有预热的情况下要以低压式进行生产，机床上各生产参数必须调小或关闭至零位（切记：不能开启快压射以防模具跑料与粘模），每生产一模要刷一次机油或者脱模膏，以防冷模出现粘模带料现象。( 铝温最好达到680℃以上，这样模具温度上升比较快 ），低压生产30模左右右，有抽气装置并在每模中注射时及时关闭抽气阀，同时要观察各活动部是否正常运行，再调试机床各生产参数至生产产品合格并提取成品。模具在压铸生产中发现浇口部位和铸件成品部位有因冲击造成的粘铝拉伤现象，可用油石、金相砂等打磨省光去除。如果出现跑料，应及时清理掉，否则越压越紧，越难清理。 四、模具生产中的注意事项 1、模具生产前，压铸工应该注意以下几点要求： ⑴在模具冷模状态下或交接班时，机床未正常生产等情况下，必须重新调节开关，并将二块及增压关闭。以免窜机或损坏模具。 ⑵铸件余料中料柄、渣包及废料加入坩埚前必须在炉子上加热烘干后才能加入坩埚，以防飞溅伤人。 ⑶机床开启前，必须点动启动，在确保机床无异常的情况下开动机床，包括：液压油，润滑油油温正常，冷却水开启。 ⑷严禁在合模状态下调整机床开档、私拆或移动机床安全防护元件和装置。 ⑸在机床生产压射产过程中，必须避开分型面，以防窜铝，伤人。 ⑹停机时必须关闭电源，长时间停机必须关闭进水阀。冬季长时间停机必须将冷却器内水放掉，以防冻坏冷却器。 2、 压铸生产铸件前，必须对模具的型腔、型芯、导柱、导套、顶杆、复位杆、模具导向部位及滑动部等全面刷油。 3、在铸件生产运行中发现异常应及时停机检查。注意安全生产。 4、在正常生产过程中，压铸工进行必要的压铸工艺要求： ⑴正确喷涂。 ⑵模具上滑动相关零件部位进行润滑刷油。 ⑶清理分型面的残余铝渣制品或其它任何异物。 ⑷控制料温。 ⑸控制模温（用模温机、模具冷却水或喷涂）。 ⑹控制料饼厚度。 并根据产品质量情况，及时调整工艺。 5、在模具压铸生产锁模过程中，应该特别注意型腔内、分型面和排气槽还有渣包是否清理干净，绝对不允许有残余铝渣制品或其它任何异物，清理的时候尽量不要使用锉刀之类坚硬工具接触，以防碰伤型腔表面，也易造成模具出现故障，请使用气泵枪或铜棒工具工作。 6、在生产中如遇铸件未能脱模或铸件局部卡在动、静模型腔内，严禁用硬质的锉刀或用电钻清除，以免损伤模具，造成生产停产故障。如模具结构上有多个中子抽芯【中子是指模具中以外部力量（油缸连接）来运动的型芯】，而型芯（销子）又互有干扰，须严格按照设计师所设定的抽插芯顺序进行抽插才能顶出或合模。 7、 模具在生产使用一段时间要对其各部件进行紧固和有效的模具维护，因此要经常保持模具各部位清洁，并清除各活动件上积聚的铝屑和污垢，对分型面.型腔.型芯.排气块.溢流槽更要认真。因为模具型腔表面在压铸生产成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔，使光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低产品质量，因此需要定期清洗维护，清洗可以使用柴油或火花油清洗，洗净后要及时吹干，再将模具内部增加机油混合物进行生产，从而保证模具长期有效的使用。 8、 临时停机后开机，打开模具后应检查滑块限位是否移动，未发现异常才能合模。模具生产一段时间要对其与压铸机连接固定压板进行紧固检查，以防脱落。
9、在正常生产过程中，按要求定时检查铸件质量，并作好相关记录。如有异常，及时修理或更换模具。 五、生产作业结束后的指导 1、 需临时停机时，应把模具闭合上，不让型腔和型芯暴露在外，以防意外损伤，停机时间预计超过24小时，要在型腔、型芯表面应作防锈处理，尤其在潮湿地区和雨季，时间再短也要做防锈处理。空气中的水汽会使表面质量降低，产品表面质量下降。模具再次使用时，应将模具上的油污绣斑去除，擦干净后才可使用。 2、 当模具完成产品生产数量，要下机更换其它模具时，停机之前须完成以下工作： ⑴先关闭冷却水路， ⑵吹净模具内的水路的余水， ⑶抽芯用的油缸中的油尽可能排空，油嘴密封，以免在储运过程中液压油外泄或污染周围的环境。 ⑷各活动运行部件、分型面的残余铝渣制品或其它异物都必须清除干净，清理干净后并在产品部份、各活动部件、分型面上油保护或者喷上防锈剂。 ⑸如实填写相关记录，将模具其附件送交保养员，并附最后一模生产合格的产品作为样件一起送交检查员。 六、模具冷却系统的使用 1、 模具冷却系统在正确使用的情况下能延长模具的使用寿命，并提高其生产效率。在实际生产中我们常常忽略了它的重要性，生产操作工为了图省事，也就不去使用接冷却水管了。有的公司甚至在定制模具的时候为了节约成本竟然不要冷却水，从而造成了很严重的停产后果。模具的材料一般都是专用的模具钢，是经过各种处理制作出来的，再好的材料也都有它们使用的极限性（寿命）。如模具温度在生产使用状态下太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有生产超过2000模次时就大面积出现龟裂纹。甚至模具在生产中因为模具温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到近四百多度以上，这样的温度再喷涂脱模剂激冷会使模具大面积龟裂或严重开裂，铸件也容易变形，拉伤，粘模或者 废。 2、 模具在使用冷却水系统的情况下（水路或油路），可以大大减少脱模剂的使用剂量和长时间喷涂过程，其好处在于节省了压铸生产循环周期，提高产品质量，减少了模具龟裂或者铸件拉伤、粘铝及粘模而导致的生产停产故障和模具损伤事件。也因此减少因模具温度过热而造成顶杆、铸销和型芯的损耗，并有效的延长了模具的生产使用寿命和生产数量。 3、 特别要注意在使用冷却水系统时造成的冷却管堵塞，要经常检查。 七、关于模具分型面飞料及粘模处理 模具是由动模和定模两大部分组成。 分型面是指两者闭合状态时能接触部分。根据模具制作要求，动、定模芯分型面应高于模框（模架）分型面0.15-0.35mm，以防分型面飞料。 1、新模具分型面大面积和局部地方飞料问题，一般是机器问题较多。 ⑴锁模压力偏小和未锁到位。（空锁多次，检查锁紧力度） ⑵增压压力是否过大？行程是否过短？ ⑶保压时间是否过短。 ⑷汤温是否过高。（正常位660°～680°） ⑸检查压铸机机器曲手芯（曲臂）或衬套磨损。间隙过大。 ⑹机器壁平壁度是否平衡。 ⑺模具未锁模到位，二快加到3.5圈以上和增压开到1圈以上，导致飞料。（模具温度达到工艺要求后，将二块和增压逐渐打开，参数从小到大慢慢调试。） 2、模具问题也会存在。 ⑴模具未配合到位。（用红丹粉在动定模芯其中较平整易检查的分型面涂抹均匀，（一般为定模芯分型面上涂抹均匀）锁模后检查未涂抹的分型分料面红丹粉痕迹是否达到制作要求95%以上。 ⑵产品模芯排气位置较小、较短或较深(-0.15mm以上)易飞料。 3. 大批量生产模具（2.5万以上）分型面飞料（老模具） ⑴检查分型面飞料位置是否塌陷，排气槽太深或有异物比如铝渣未清理干净导致模具未能合模到位从而产生飞料。 ⑵检查模具模框（模架）与模芯分型面制作要求高度是否到位。 正常合模为:模芯上下分型面相碰，模框上下分型面有0.3-0.7mm间隙。 长时间生产产品模具易变形为：模框上下分型面边缘四周碰死或者明显粘有异物，使模芯上下分型面不能相碰，不能配合到有效位置，从而产生间隙就会有飞边、飞料现象。 八、易损工件 名词 跟换时间 备注 顶杆 随时 变形、断裂、拉毛、声音异常 铸销 随时 变形、断裂 异性镶件 随时 变形、断裂 密封圈 随时 漏水、断裂、保质期已过 橡皮管 随时 漏水、断裂、保质期已过 其他
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