车床辅助工具、夹具、刀具（下）

数控车床加工车间

加工畸形工件简易夹具

在车加工各类型球面连接接头工件的内孔和切内弧槽时，过去采用的方法一般有两种，一种是用组合夹具，另一种是采用大缺口开口胎。组合夹具装夹费时，而开口胎夹紧力差，加工中工件易移动转向打坏工具。下面介绍一种结构简单夹紧可靠的畸形件夹具。为确保锁紧力和松卸工件省时的要求，1号件螺距要大于3号件的螺距0.75～1倍。

结合所加工的球面连接头工件尺寸自制一套夹具。先把1号件(心轴)夹紧在三爪夹盘中，然后装上2号件(拉紧螺帽)不要拧到底，把工件球头端面装入3号件(定位螺体)孔底B端面内(工件由3号件铣开的缺口槽处放进去)，此时将3号件拧人2号件内直到与1号件A端面一起将工件顶紧在3号件B面上，再用搬手拧紧2号件，即可进行钻孔、镗孔和切圆弧槽等车削工作(见图33B)，特点是夹紧可靠，定位精确，提高工效。

复合多孔成形钻扩刀具

在车削加工各种铝合金畸形件壳体时，经常遇到多台阶孔(4～6个)，孔径从φ0～36mm，总深度85～110mm之间，以往的操作方式是采用多支钻头粗钻后，再用细长的内孔镗刀精镗内孔，在粗钻和精车过程中，由于尺寸数目多精度要求高(H7～H8)以及表面粗糙度为Ra1.6～0.80μm，因此经常出废品，效率低，劳动强度大。

我们在生产实践中，根据壳体形状自己设计了复合多孔成形钻扩刀具多种，(一组分粗、精二把)加工生产壳体时，先用粗刀具钻扩后再用精刀具钻扩达到图纸尺寸精度要求，确保了产品质量又提高了工效，还改善了劳动强度。刀具制作方法：材料W18Cr4V或T12A。经粗车及铣加工后，进行热处理HRC58～62最后精磨即可使用。

此项小革新可适用于铝合金及部份钢件如电爆管工件等多种工件的成形加工，制造很简便，自己动手很易成功。杂形面多尺寸刀具，收效快。

车床加工车间

板材旋压成形及工具

(1)板材旋压成形

在车削加工各种保护盖工件时，一般是采用大直径铝棒材，用4道工序车削成形，工件厚度在0.6～1.5mm之间，直径书80～160mm之间，车削时存在如下问题：

①材料利用率低，浪费了大量的金属材料。 ②车加工中由于工件薄，装夹形大。

②在多道车削工序中，由于变形等问题影响只能微量吃刀，工效很低。

采用板材旋压成形，是在普通车床上利用自制旋压工具及各种芯模和顶板，然后用活顶尖将板材顶紧，利用车床大拖板的往返运动，经多次滚压板材，迫使板材发生塑性变形逐渐倾斜而包模成形，变为各种圆筒形工件，其工作状况与赶形基本相同。

板材旋压成形分冷旋压和热旋压两种，对于一些塑性变形较好，金属流动性好的板材例如纯铁、无氧铜、防锈铝、紫铜等厚度在0.6～1.6mm之间的板材可采用冷旋压法成形，其它的金属材料可采用加热旋压成形。

(2)板材旋压成形的应用

板材经过旋压成形后可变为各种复杂形状的筒状零件，工件精度可达2～3级，旋压速度一般V=70～100m/min，对于单件小批量生产经济效益显著，可省去冲模材料和模具的生产周期，对于没有定型的或批量少的产品做模具是不经济的。

(3)旋压成形的工具

①芯模：其作用与模具上的凸模和凹模一样，芯模的形状和尺寸直接关系到成形后零件的形状和精度，因此制造芯模时，在尺寸精度上应考虑热涨冷缩系数，芯模外径尺寸要比要求尺寸小0.02～0.04mm。芯模内孔尺寸要比零件图纸要求尺寸大0.02～0.04mm。另外，为了保证旋压成形后零件能顺利取下，芯模表面粗糙度为Ra0.80μm，另外在芯模中心钻一排气孔。

芯模材料选用铸铁或低碳钢。

②顶板：是用来压紧板材与芯模端面，一般采用低碳钢制造，其外径要比芯模直径小1.5～7mm，顶板端面与中心孔要保证垂直，顶板形状也应根据零件形状而改变其形状。

③压工具：滚轮材料用高速钢或硬质合金YG8。刀体用45号钢制成。

作用：

①找正板材②压光芯模，③旋压板材成形， ④取下零件，⑤进行内外圆翻边等工作。

车床车间

(4)板材的选择

在旋压过程中，金属发生流动而使材料变薄，因此选择板材厚度时，要根据图纸要求，对于壁厚要求较高的应选用厚一些的板材经旋压加工后再精车保证其精度要求，对于板材毛坯外径尺寸的选择，按模具设计上落料计算法算出的尺寸大小再减去15～25mm，减小的原因是由于旋压过程中，金属发生流动材料变薄而伸长。也可按下式计算：毛坯外径D≈工件底径+筒高+15～20mm。

(5)旋压过程中容易产生的问题

①变形后产生的板材变薄。

②操作不当等原因而起皱。

车削橡胶密封件刀具、夹具

几种车刀

外圆车刀

三种橡胶件车刀是属于剥皮式车刀、切削过程中利用大的横向前角rO=45。以及尖头刃口切割人橡胶毛坯外径上，分多次切削，将多余材料剥皮后成形，切屑呈圆片形，要及时剪除以防损坏刀尖影响工件尺寸和表面粗糙度。

条切割橡胶车刀

五种形状的车刀，是用废锯条或废铣刀片刃磨而成。装在自制多用机夹刀体上即可切割橡胶件端面、外圆和内孔以及内、外锥体(切断)等。可节省大量刀具材料及刃磨时间，五种车刀形状可根据加工件内、外形选用(车削实例见后述)。

大余量橡胶轴类件外圆车刀 外圆车刀是用来加工余量较大的橡胶轴类件，其特点是吃深大，粗车时ap=4～15mm。走刀量f=0.5～2mm/r。精车时吃深ap=0.5～1.5mm，走刀量f=0.4mm/r，HS70～84的橡胶轴经加工后表面粗糙度可达Ra1.6μm。

橡胶件成形车刀

三种橡胶成形车刀，在切削过程中利用刃口的锋锐和刃口粗糙度较低把工件刮削成形，刀尖R的大小可根据工件所需刃磨而成，刀片材料可采用废铣刀片。

橡胶件车削夹具

①橡胶件是软而带有弹性的材料。车削中如果装夹不当及切削方式不当导致工件变形，精度难以保证，上图中三种橡胶密封件的装夹是采用铝制开口胎均匀夹紧，夹紧力不宜过大，工件毛坯尽量缩短夹紧位置，切剥内外锥体时刀具采用上图中形式，操作中注意由工件的大头切至小头分多次切削成形，这样可防止因刀片薄，切削时受力大而产生刀片弯曲变形，锯片切割刀刃磨后用细油石仔细研磨，要求刃口锋利表面粗糙度要好，操作时手动进给要慢而均匀。

②夹具是切削各种尺寸的橡胶密封垫专用自制夹具，其特点是结构简单、夹紧可靠，外径尺寸小于φ140mm的橡胶垫都可加工，图中1号件心轴胎，2号件橡胶垫(粘在l号件端面内孔处可防止刀尖接触金属而损坏)，3号件是多种尺寸大小调整垫，4号件是锁紧螺帽在其外径上滚上花，还可钻4等分φ8孔，当夹紧力不够时可用φ8棒锁紧。车削前先装好刀并试切，调整好尺寸刻度即可进行加工。为了节省橡胶材料，多种尺寸橡胶密封垫可分段由小尺寸切至大尺寸，(一片橡胶板材可加工多个尺寸不同的工件)。