一 工序设计分类
1 刀口设计
A刀口设计分类：
a 落料――用冲模冲切材料，冲下来的部分为冲件，冲件尺寸跟下模尺寸一样大
b 冲孔――用冲模冲切材料，冲下来的部分为废料，孔径大小跟冲子尺寸一样大
c 切断――用冲模冲切材料，冲下来的部分有冲件和废料
d 切口――在坯料上冲出缺口。缺口部分发生弯曲
e 切边――将工件的边缘切去
B 刀口设计类型：
a 常用型刀口（图1）
适用于落料、冲孔、飞边等，落料型产品尺寸跟下模一致，冲孔尺寸跟冲子一致，飞边类似冲孔
b 分层式刀口（图2）
适用于高速模具或刀口容损模具
注：此类刀口需要装压镶件装置以防刀口镶件上跳。
c 顶底式刀口（图3）
适用于需确保冲件平面度的模具
注：此类刀口需要装压镶件装置以防刀口镶件上跳。
d 单边刀口（图4）
适用于单边断料模具。
注：一般情况要做靠刀形式
e 上下型刀口（图5）
适用于复合模
f 连剪带扎型刀口（图6）
适用于冲制连剪带扎冲件模具，包括连续模、复合模。（圆形拉深件也可用此作法，但条件是边高度小于5T）
注：上下模均需装退料装置
2 成型设计
1）向上折弯（图1）
注意事项：
下模需装浮块，浮块浮平于下成形镶件，上成形镶件装于脱料板
2）向下折弯（图2）
注意事项：
下模周边需装浮料装置，上成形镶件装于公夹板
3) 型折弯（图3）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板，向下折弯上模成形镶块装公夹板，上下模均需脱料装置
4.1) 型折弯（图4）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）
4.2) 型折弯（图5）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）
4.3) 型折弯（图6）
注：向上折弯上模成形镶块装脱料板。向下折弯上模成形镶块装公夹板。（本图为向下折弯）
5)V型折弯
适合单冲成型模，多用于机箱、机板等大型冲件。注：下模做产品角度，上公一般比产品小2度。
3.压线设计
1）压线目的
1.材料预变形，减小折弯时的阻力，使折弯尺寸更准确
2.防止折弯时所产生的拉料变形
2）压线的位置及尺寸要求
1.压线位置应选在内外折线之间，补偿系数的1/2处。如图（A）
2.压线长度应小于料边1mm左右，且调整至整数。如图（A）
3.压线入子截面形状如图（B）;其中0.3，92°为不变尺寸
4.压筋入子设计
1）压筋目的
1.减小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确
2.减小折弯时所产生的拉料变形
2）压筋入子的尺寸要求
压线入子截面形状如图所示。压筋工作部分宽度为0.8~1.2。高度为0.2~0.4。当料厚T＜0.8时，压筋宽度取0.8mm;当料厚0.8≦T＜1.2时，压筋宽度取1.0mm﹔当料厚T≧1.2时，压筋宽度取1.2mm。(适用于机箱模)
5.压毛边入子设计
1．压毛边作用
在产品要求剪切边无毛刺时，压毛边可以倒去冲切时所产生的毛刺
2．压毛边分类及尺寸要求
压毛边可分为两种方式﹕内孔压毛边，如图（A）;外形压毛边，如图（B）其具体尺寸如图（A），（B）所示; 当T≦1.0mm时产品外形向料内一侧偏移0.4T,当T>1.0mm时产品外形向料内一侧偏移0.5mm(即为入子外形)。入子高度为模板厚度加0.4~0.6mm
6 弹簧设计
1）．选用原则:
1.弹簧长度选择一般保证:在开模状态时弹簧的预缩量一般取值2~4mm(如遇特殊情况需加大预压时，视需要来确定压缩值);闭模状态弹簧压缩时小于或等于最大压缩量(最大压缩量 LA=弹簧自由长L*最大压缩比取值％).
2.复合模外脱板用红色弹簧，内脱板用录(棕)色弹簧
3.冲孔模和成形模用录色或棕色弹簧
4.活动定位销一般选用Φ8.0顶料销，配Φ10.0*Φ1.0圆线弹簧和M12.0*1.5止付螺丝
5.弹簧规格优先选用Φ30.0;在空间较小区域考虑选用其它规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)
2）．分布原则:
1.弹簧分布排列时，应保证弹簧过孔中心到模板边缘距离大于外径D,与其它过孔距离保持在5mm以上实体壁厚
2.弹簧排列首先考虑受力重点部位，然后再考虑整个模具受力均衡平稳。受力重点部位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边及有抽牙成形的地方。
3.在内导柱的周围也应均匀的分布弹簧，以保模具运动正常
3）．模板加工孔:
1.弹簧在模板上的过孔，根据弹簧外径不同取值不一样
直径≧Φ25.0时，过孔取单边大1.0mm,如Φ30.0的弹簧，在模板的过孔为Φ32.0
直径＜Φ25.0时，过孔取单边大0.5mm,如Φ20.0的弹簧，在模板的过孔为Φ21.0
2.弹簧过(沉)孔位置尺寸可不用标注;直径尺寸则在注解处说明，精确到小数点后一位
7 切断成形设计
作业说明：
1.先剪后折刀口高度为1.0mm，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便减少摩擦
2.冲头切口底部直0.5~2mm,是冲头切口底部直0.5~2mm,是刃。冲头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边
8.靠刀型式设计
靠刀常见形式
1.单边冲切靠刀 冲切面一个冲裁间隙，靠刀面割单+0.01MM(簿材视情况而定)。 常见形式见下图(1),(2),冲子厚度一般为10~15MM.(1)图靠刀高度5MM，宽度3~5MM﹔(2)图靠刀高度5~10MM.
2.单边折弯靠刀 成形冲与成形边间隙是一个料厚,靠刀面割单+0.01MM. 常见形式见下图
(3),(4),(5),(6).成形冲厚度一般为10~15MM. (3),(5),(6)图靠刀宽度3~5MM，(3)图靠刀高度5MM, (4)图靠刀高度5~10MM; 而(5)，(6) 图靠刀高度为折弯边高H+1.5~2MM
9 打色拉孔设计
第一种方法( 产品外观好，精度高，稳定。但多工程)
1.色拉孔的分类
色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。如图一所示色拉是产品互相铆接时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。在设计过程中﹐依据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法。
对于色拉孔的成形﹐一般分为三个步骤﹐第一步﹕冲底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕冲色拉过孔。由于色拉的形式有两种﹐对于其成形过程﹐有特殊的要求﹐据本内容详见下列叙述。
第一步 ﹕冲底孔﹐如图三所示﹕在第一步冲底孔﹐冲头直径=D-0.4mm
第二步﹕打色拉孔﹐如图四和图五所示﹕
第三步﹕冲色拉过孔﹐如图六和图七所示﹕
在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑入子)
1.深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D
2.浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D
第二种方法(节省工程，孔径尺寸可保证。但挤斜面时，冲头受力大，上垫板易打下沉)
1当工程排布紧时，可采用先挤凸打色拉斜面，后冲色拉孔
第一步挤凸打色拉斜面，如图八和图九所示﹕
第二步﹕冲色拉过孔﹐如图十和图十一所示
在冲色拉过孔时﹐浅色拉孔和深色拉孔成形时取值是不一样的。(下模部分应优先考虑做入子)
3.深色拉孔冲色拉过孔时﹕冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D
4.浅色拉孔冲色拉过孔时;冲裁间隙(单边)固定取0.02﹔冲头直径=D.
第三种方法(节省工程。但挤斜面时易起毛剌，色拉孔不精确)
1.当工程排列紧张时，可采用预冲大孔(比原色拉孔正值大30%)，后打色拉。
第一步 ﹕冲底孔﹐如图十二所示﹕冲头直径=(D+30%D)mm.
声明：本站部分文章内容及图片转载于互联网、内容不代表本站观点，如有内容涉及侵权，请您立即联系本站删除。