浅谈微小精密零件电火花多工位放电加工精度控制

3. 微小精密零件电火花单工位加工改进为多工位放电加工方法与精度控制

）电极 （2）加工图

图3 内六角螺钉零件示意图

电极是有车床一次车削成形，如图（3.1）电极比简单，由于零件放电加工时该放电部位较小，当脉冲电压放电能量施加工件与电极之间时，两极形成的放电能量主要集中在六个小棱边，导致棱边的放电能量增大，从而会产生的热量较多，电极的棱边损耗较大，此时电极的棱边损耗慢慢的向局部发展，使电极受损耗的部位放电后不能达到零件理想尺寸，再次更换新的电极再次校正进行二次放电。零件加工的尺寸，无法满足加工需求。

3.2.3多工位定位装夹困难

如图2所示此类零件较小，而且无一个稳定的定位基准，要求又比较高，使用多工位批产放电加工是比较困难的，首先就是定位基准，由于是二次加工，前道工序尺寸公差要求较低，这就导致后续多工位加工后偏差较大，造成六边形偏位，不在中心位置，不符合零件的图纸要求。再一个就是深度只有0.03MM的公差，二次成排又是多工位加工难。夹具定位精度很高，零件有高低长短不一，所以零件只能通过一个面作为定位基准，用夹具卡定主其他五个自由度来约束。

3.2.4电极与工件接触不均匀

多工位放电加工脉冲使加工时所有的工件不能同时接触到火花，在我们平常加工时经常会遇到此类的情况，多个二次裝夹定位的零件很难做到绝对的在一个基准为上；该内六角螺钉零件装夹通过外螺纹定位，外螺纹通过车削成形，每次车削时外螺纹的大小即使能控制在一定的范围内，但是加上刀具的磨损，外径大小还是会有一定的浮动偏差，导致我们电加工时放电偏位，偏差太大时会引起电火花对零件外表面产生火花放电，导致零件外表面腐蚀，严重影响零件的质量，而且还会造成其他的零件的加工深度或者是放电部位无法完成程序的轨迹路径加工。脉冲参数能量也会有不同程度的增大，瞬时脉冲能量积聚，还会给零件的加工时间延长；放电间隙减小，放电产物无法及时的排除，同时加工后零件的表面粗造度也会随之变得较粗较差，放电部位会留下一层黑色物体，电极磨损较为严重，零件无法满足使用要求。

4.微小零件电火花多工位加工问题的解决方法与零件精度控制

4.1制定合理的多工位夹具

以内六角螺钉为例，该零件的多工位放电夹具的设计必须以解决上文所述问题为出发点进行；通过综合分析设计并加工出一款复合体夹具如图（3）；夹具的外形部分是用精密平面磨床六面磨直角，内孔型腔是有慢走丝割一修二加工而成，使该零件外形与内孔完美的配合在一起，装夹零件时也比较简单方便，并且保证了该款零件装夹的一致性；Z方向以该零件的1.5mm台阶底部紧贴在夹具基准面上，加工六角内孔深度得到了一个理想的状态；其次夹具两边设计了两个卡口，装夹好零件后直接用黄铜卡块紧紧的卡住零件，每个零件的中心位置可以固定在0.02MM以内，用黄铜块卡住零件，则零件螺纹不会被夹伤，放电加工时零件表面不会电腐蚀，由于夹具装夹零件后以零件台阶为基准，经过验证可以完全保证多个零件中心位置，且加工精度大幅度的提高。28倍以上。而且每个电极加工13组零件，电极磨损后，可以用线切割切去磨损部分继续使用，累计每个电极可加工零件 500件左右，节约了大量的电极材料和加工成本。

图4 内六角螺钉多工位放电电极

4.3 放电参数的设定和程序编制；