某主机厂新型纯电动汽车首次搭载自主电驱动模块，电池电量为49.1kWh,续驶里程351 km，且首次与A、B、C等多平台8车型混流生产装配，正常生产的工艺节拍为109 s。动力电池作为电动车关键总成，总质量约为360 kg，固定点12个，分别与车身及动力电池后者支架连接，螺栓力矩为100 Nm。该车型在上线初期，动力电池合装过程中问题众多，停线频繁，对工厂正常的混流生产造成了严重影响。在总装装配过程中，动力电池合装到车身上时涉及零件多，尺寸链复杂，尺寸精度控制要求高、难度大，通过对车间节拍和停线原因进行分析，发现动力电池合装工位节拍为152 s，严重超出了正常节拍109 s(33 JPH)。
错孔
动力电池与车身之间的定位方式采用圆孔+长圆孔，车身上有定位销轴，动力电池上有定位孔。动力电池包与车身的安装点有10个，分别位于前地板横梁、左右边纵梁处。动力电池包与后安装支架的安装点有2个，后安装支架通过2个M10螺栓固定在车身上。
经分析发现，在合装动力电池过程中，不满足工艺节拍的关键因素是动力电池与车身存在错孔现象，涉及电池包、车身、后安装支架等3个环境件，主要部位有两类：一是动力电池包与车身错孔；二是动力电池包与后安装支架错孔。
电池包结构设计
车身结构设计解析
后安装支架结构设计解析
自然状态下，测量后安装支架零件3D坐标尺寸，结果OK。后安装支架有4个安装孔，属于过定位，对定位孔安装面刚度分析发现，安装平面板厚2 mm，刚度不足，造成中间两个装配孔定位失效，如图5所示。后安装支架与车身紧固后存在2 mm间隙，由于零件结构定义平面尺寸会放大到电池，该因素为动力电池合装错孔的主要因素之一。
动力电池包因素对策
针对动力电池包引起错孔的因素，主要采取以下3个措施：
1）安装孔直径由16 mm增大至17 mm。
2）冲压件补偿、保证安装孔位置精度。
3）定位孔双层板采用一大一小焊接，保证孔径。
车身因素对策
因动力电池布置需要，车身地板中间无横梁进行Y向固定，导致左右侧地板间缺乏足够的刚度。在地板焊接过程中，容易造成地板变形，动力电池安装孔Y向尺寸超差。因此，在地板焊接过程中增加夹具中部支撑，保证Y向刚度。在焊接夹具中部增加定位后，车身变形量大大降低，平均变形量0.2 mm，最大变形量0.4 mm。
动力电池后支架因素对策
分别对动力电池包、车身、动力电池后支架实施以上措施后，白车身电池安装点精度OK ，电池包孔径及孔位检测OK ,电池合装效果确认OK。既避免了因为错孔而产生的质量风险，也达成了原定的工艺节拍，减少工时43s。
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