气旋吸尘器锥筒产品图如图 1 所示。塑件材料为 PP，缩水率为 1.018，塑件平均壁厚为 1.30mm，塑件最大外形尺寸 150.82 mm X 149.79 mm X 141.19 mm。
从图 1 可以看出，塑件基本形状为 5 个等尺寸圆锥筒沿圆周阵列并组合在一起，圆锥筒的锥度为 19.5 ゜，圆锥筒向中心倾斜 19 ゜，构成中心一侧的脱模斜度。组合体的外圆有 3 圈凸起的骨位，构成出模倒扣，结合塑件的基本形状，需要设计 4 件瓣合式滑块，才能解决出模问题。5 个锥筒的高度较高，塑件的包紧力较大，因此，塑件的脱模和顶出是模具设计的难点。5 个锥筒同时平稳顶出，顶出时防止塑件变形是模具设计的关键。
塑件尺寸较大，外形需要设计 4 个滑块才能脱模，模具设计排位为 1 出 1，由于设计了热流道系统，模架为非标模架 6060，A260 B100,模架在后模增加了导柱和定位销，由于顶出面积较小，设计了小的顶针板，这一切都是为了增加模架刚性。
浇注系统设计是本套模具设计的另一个难点。根据客户要求，设计了德国 EWIKON 热流道系统。EWIKON 热流道系统广泛应用于电子工业中，其独特优势在于生产小型塑件和多头嘴设计。根据塑件大小和形状，确定浇口位置在圆形凸缘的边缘设计 5 个点浇口。热流道的分流板为圆形，5 个热嘴分别对应 5 个浇口。
根据塑件的结构形状，设计 4 个滑块抽芯机构，大滑块设计在天侧，滑块的定位采用外挂弹簧的定位方式，确保滑块定位可靠，不跌落。滑块的驱动方式为斜导柱驱动，天侧滑块较大，采用两支斜导柱，其余滑块分别用一支斜导柱驱动。滑块的压条采用 L 形压条，压条用螺丝固定，并加 2 支定位销。每个滑块的斜面和底面均设计了耐磨板，便于滑块组装和调整。
图 1 气旋吸尘器锥筒产品图
开模时，分型面打开后，在扣机 20 的作用下，模具 AB 板保持不分开，首先在推板和垫板之间打开，打开距离为 20，塞打螺丝 17 为推板限位。后模仁镶件 3 为圆形，用挂台固定在 B 板上，5 的锥形镶件倾斜贯穿于后模仁镶件 3 中，锥形镶件分为后模镶件 1~4 几个部分，在模具图中序号分别为 4、5、6 和 7，其中，件 4 为铍铜镶件，件 6 为冷却镶件（冷却管通道）， 件 7 为滑动部位，与斜顶座压板 8 组装在一起。开模后，在推板和垫板打开后，锥筒镶件后退，5 个锥筒实现分离，然后，扣机打开，分型面 AB 板打开，滑块完成抽芯，最后在顶针和司筒作用下，塑件被顶出模外。模具的回位确认在顶针板上设计了行程开关。
热流道系统模具的冷却系统十分关键，在动模和定模的各个模板，滑块上均设计了充足的冷却回路，在面板设计了隔热板以防止热量散失。锥筒内部镶件，顶部镶件 4 为铍铜镶件。铍铜的冷却效果很好，主要是利用了铜的优良的导热率和铍的强度。在注塑 PP 原料的模具中，铍铜会和 PP 原料发生化学反应，如果是医疗和食品容器类塑件，尽可能不用铍铜冷却。
图 2 气旋吸尘器锥筒模具图
图 3 气旋吸尘器锥筒后模 3D 图
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