都说改善的原点要回到现场改变自己的观念，从盯结果开始转变为盯过程。只有不断地对制造价值的过程进行持续地改善，才能获得更大的收益。向浪费要利润，变失败为成长。
01
渴望改善的企业发出求救信号
某公司去年外部失败成本较高，公司在竞争及薄利的艰难空间里。管理层对改善品质，降低浪费的呼声很高。
找我沟通了很多次，希望我可以支持这个企业启动改善的专案。
扭转目前的不利状况，也就是说他们的改善呼声非常高，急需支援在收求救信号后我决定立即驰援。
用精益品质的手法来为这个企业排忧解难，所以立即去现场雪中送炭啦。
02
现场培训制程稽核三板斧
一到企业，简单地与几位高管交流了下启动的流程后。立即进入点火发射模式：
1. 稽核三板斧培训：
针对企业管理干部已经习惯性麻木的现状，我决定现场培训大家如何去现场稽核制程发现问题。
因为发现问题是一切改善的基础和起点，而真正的现场稽核者应该是生产，工程，品质的担当工程师。
首先我教大家的是制程稽核：
心法：一切依标准化作业SOP作业。
手法：从流水线最后一站倒着向第一站看，先看全检线的不良再带着问题去看前面的相应工站。不仅要稽核，更要做好反馈和及时的纠正。
再来我教大家如何做IPQC稽核(制程巡检)：
心法：首检巡检有如依SIP点检，并确认到产品和制程的重要特性。
手法：让检验员拿产品讲一遍，再做一遍。确认其有无依重点检查产品及制程的重点，并发现异常和纠正异常。说写做有无一致，并持上岗证合格上岗。
最后教大家成品抽检：
心法：产品有无依标准做检验，特别是外观的部分。
手法：抽一箱100%全检，发现有漏检的不良立即标示并向制程全检反馈并培训以实战的方式提升全检的检出率。
2. 现场实战演练：
教完之后，立即将生产，工程，品管包括生产，品质副总编成6组分别派到现场立即运用所学的知识去练习。
规定每个小组1个小时稽核完后，回到会议室回 稽核发现的问题点。
现场教导：
a. 制程稽核：
典型问题:现场发现结构全检处堆叠一台车约23PCS螺丝锁附歪斜的不良，并且没有反馈纠正的动作。
QRQC:(立即反馈，立即纠正)立即带领领班及巡检组长至锁附站告知其不良后，发现作业员拿电批的动作错误是斜握，并且未用手去压住产品锁附。这是导致螺丝锁附歪斜的主因。立即纠正，并交代领班后续继续跟进确认。
b. 首检巡检：
典型问题：现场发现的刮碰伤和螺丝锁附歪斜的不良追溯巡检记录，没有任何记录反映不良。
QRQC: (立即反馈，立即纠正) 立即现场培训巡检至全检站确认不良，并教其做QRQC的动作。
c. 成品抽检：
典型问题: 全检一箱产品10PCS，发现3PCS脏污（可擦拭），2PCS刮伤。为全检漏检。
QRQC:立即要求OQC针对此不良对全检重新培训，并针对这个栈板重新回流确认其品质。
03
总结
回到会议室大家分享稽核问题点及收获分享时，纷纷表示这样的现场稽核方式让大家看到了原来没有看出来的过程问题。
而恰恰就是这些看不起眼的问题，会引发一个又一个质量事故。并且大家也找出来了品质不好，不断被客户投诉的原因。
大家先看全检不良品再往前顺藤摸瓜，非常有感觉。从不良的问题着手，再去追查制程出不良的过程。
简单实战，大家发现学习好了这样的方法现场稽核，发现问题解决问题的能力瞬间提升了许多。
听到这里，我感觉到这次现场启动活动成功了。因为大家喜闻乐见，一学就会并且感同身受。
随手和大家沟通，每周每员现场管理干部要依现场稽核三板斧稽核一个制程。并且负责检讨改善，并且现场做结案追踪。
大家欣然接受，热情非常高。因为大家发现，过程才是导致品质不好的源头。唯有回到现场，回到制程流程段依标准稽核发现问题解决问题。
才是现场改善的正确方向和抓手，现场改善过程比结果更重要。
声明：本站部分文章内容及图片转载于互联网、内容不代表本站观点，如有内容涉及侵权，请您立即联系本站删除。