钢板桩围堰施工3D技术交底动画,工程教学的标杆

工序施工步骤

① 施工准备

钢板桩均为拉森IVw型钢板桩,单根长18m、宽0.6m,运至现场后,对其外观质量、截面尺寸、长度等参数进行自检,满足要求后编号存放,并将不合格钢板桩清退出场。

②钢板桩接长

成品钢板桩长36m,由两根18m长的钢板桩接长而成。钢板桩接长在专门的平台上进行,焊接前端头全断面打磨45°坡口,采用气保焊分层施焊,焊接完成并打磨焊缝后,会同监理工程师采用超声波探伤设备对焊缝进行检测,检测结果必须满足一级焊缝要求。

检测合格后,在钢板桩底板及两侧腹板内侧焊接加固钢板。再采用1m长的标准锁口进行钢板桩过锁试验,试验合格的钢板桩方可用于下步施工。

③ 钢板桩插打

采用80t履带吊吊装90型液压振动锤插打钢板桩,单工作面施工,转角处设置异形角桩,合龙口设置异形钢板桩,在围堰短边中间位置合龙。

为确保钢板桩插打平面尺寸,采用I25工字钢在钢护筒上焊接支撑牛腿,在牛腿上拼装平面导向架,钢板桩顶标高5m,钢板桩插打期间水位标高1~3m,导向架底标高3.5m。

为确保钢板桩插打垂直度,平面导向架上设置3m高首桩导向架,首桩插打后再拆除,剩余钢板桩顺着已插打钢板桩锁口依次进行插打,插打时采用靠尺推算垂直度偏差,偏差超过3‰时进行纠偏,采用手拉葫芦、千斤顶进行调整,合龙前偏差不超过2‰。

为减小钢板桩插打时的摩阻力,作业时安排专人在锁口位置涂抹锯末黄油混合物。为确保围堰内外水头平衡,在围堰四边中间钢板桩分别设置一处直径0.3m的连通阀,标高0.5m,围堰抽水时关闭。

④ 内支撑加工及运输

内支撑采用装配式施工,船厂内焊接成型、探伤检测、防腐涂装完成后,平板船运至现场,两台200t浮吊将其吊装至焊接在钢板桩凹槽内的铰接式三角牛腿上。

⑤ 内支撑下放及抄垫

在钢护筒上安装内支撑吊挂系统,内支撑吊挂系统包括4组双拼H588承重梁、8根JL32精轧螺纹钢筋吊杆及其配套锚具、8台200吨千斤顶、8组2I25反力分配梁等。

将内支撑与吊挂系统连接后,通过油压千斤顶起顶,使内支撑与支撑牛腿脱离,打开三角牛腿,千斤顶回油,拧紧精轧螺纹钢下螺帽,松开精轧螺纹钢上螺帽,千斤顶顶升,松开精轧螺纹钢下螺帽,千斤顶回油;循环往复,使内支撑下放至设计标高位置。此时,采用16根直径25mm圆钢吊挂内支撑,圆钢一端通过销轴与内支撑连接,一端通过连接钢板焊接在钢板桩凹槽内。按照同样的方法,依次完成各道内支撑的下放。

围堰采用分层整体下放,下放前在对口撑位置安装竖向连接,确保所有内支撑在重力作用下形成整体。

为确保内支撑顺利下放,围檩加工时四边较设计尺寸均内缩15cm,内支撑下放至设计标高后,潜水员水下测量每根钢板桩与内支撑围檩之间的空隙,选用相应的抄垫块,水下完成抄垫工作。单组抄垫块由两块楔形抄垫构件组成,通过构件上下错动,具备一定程度的支撑范围调节能力。

⑥ 围堰吸泥及封底

内支撑安装完毕后,围堰内水下吸泥至封底混凝土底部以下1m位置并填筑1m厚碎石。封底混凝土采用水下封底工艺,分两次进行浇筑,第一次浇筑1m,第二次浇筑4.5m。

第一次浇筑前,采用高压水枪及项目部研制的钢护筒快速清洗装置对1.5m封底混凝土高度范围内的钢板桩、钢护筒进行清洗,并采用水下高清摄影技术进行检查,钢板桩及钢护筒表面无泥皮后搭设封底平台,按照4m辐射半径布设封底浇筑点。配置2排导管,按照从下游向上游的浇筑顺序交替移动导管并浇筑混凝土。封底混凝土浇筑前,导管下口设置1块0.8m×0.8m的钢板,防止浮泥上涌;封底混凝土浇筑时,加大测量频率,确保导管埋置深度不小于0.5m。

等强7天后,采用吸泥泵清洗已浇封底混凝土顶面的浮泥,采用相同的方法对5m封底混凝土高度范围内的钢板桩、钢护筒进行清洗,水下摄影检查合格后完成第二次封底混凝土的浇筑。

⑦ 围堰内抽水

封底达到设计强度后,围堰内分阶段进行抽水。

第一道内支撑抄垫检查后开始抽水,抽水至第二道内支撑底部时暂停抽水,检查第二道内支撑抄垫情况,补焊第一、第二道内支撑竖向连接系,合格后继续抽水至第三道内支撑底部。以此类推,完成围堰内抽水作业,浇筑承台施工垫层混凝土。

⑧体系转换及围堰拆除

承台施工后,在承台与钢板桩之间回填碎石至承台面以下0.5m,浇筑0.5m厚圈梁混凝土至承台顶面。圈梁混凝土达到设计强度后,拆除最下面一道内支撑。墩身施工后,安装内支撑提升系统,围堰内灌水至内外水位一致,拔除钢板桩。与内支撑下放类似,利用内支撑提升系统,从第一道内支撑开始逐上而下依次将内支撑提升至水面以上分解拆除,完成围堰拆除施工。

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