绪论
2箱体结构设计
2.1下箱体设计
下箱体包括复合材料下壳体、夹层铝合金管加强筋、夹层蜂窝铝填充物、固定点和吊装点等结构组成，如图1所示。
2.2零件预处理
铝合金骨架：焊接铝方管，把预埋螺母嵌入铝方管设计位置。箱体吊耳为金属件，通过沉头螺栓或铆钉固定在箱体上。铝蜂窝板：切割成方块作为填充料。蜂窝铝的优点是在电池包火烧测试时仍能保持原状且支撑强度大于泡沫。螺母、钢套嵌件等使用标准件，
2.3箱体成型过程
下壳体材料：连续玻璃纤维垂直交叉网格布作为基材，环氧乙烯基树脂作为基体，同时添加阻燃剂、交联剂、反应促进剂等添加剂。
首先对玻璃纤维网格布预涂带添加剂的基体形成预浸料片材。根据下壳体外形剪裁预浸料片材，并铺设在模具上，其中铝合金骨架和蜂窝铝板在铺设过程中放入，使箱体底部形成夹层三明治结构，利用工装夹具使整个下壳体大致成型后，经过上下模具高压高温成型，然后脱膜，箱体主体成型。
2.4箱体后处理
对成型后的箱体进行开功能孔，如图1所示。2-1是开孔嵌入的定位销，起到上盖定位作用；2-2是固定上盖穿螺栓的孔，嵌入件1螺母；2-4是安装连接器开孔；2-5是电池箱内部模组固定孔，螺杆穿过模组及该孔与铝合金骨架上的预埋螺母连接；2-6是箱体固定孔，嵌入件3和件5；2-3是下箱体和上盖配合的密封翻边，密封翻边上贴密封条能够保证箱体密封；2-7是固定箱体的翻边，巧妙之处是此翻边和箱体为一体式设计，可以避免单独的固定支架与箱体侧壁相连带来的开裂、密封失效、固定失效等风险，同时箱体上方密封翻边和下方吊耳、固定翻边同一宽度空间内，减少了额外的空间占用。
3箱体仿真分析
3.1静态仿真分析
根据国标和业内对电池系统的要求，一般评价电池系统结构刚度时会采用静载荷分析，主要要求在Z向3g加速度工况下，电池系统的最大变形量分别不能超过3mm。电池箱分析结果：Z向3g加速度结构仿真总变形量0.037mm，远小于3mm，满足静载荷要求。
3.2模态分析
模态分析对于动力电池系统来说尤为重要，作为电动汽车较大的组件，其振动性能在很大程度上会影响整车的NVH和疲劳性能。对电池系统结构进行模态分析，就能知道每个轴向对应的共振主频，就可以与振动功率谱密度PSD对比，从而大致判断结构在该振动PSD下的振动响应是否会导致结构发生疲劳失效。因此电池系统在设计时需要避开功率谱载荷里面的共振频率点，尽可能提高电池系统的一阶固有频率和一阶共振频率。电池箱固有频率和模态振型如图2所示。结论：电池箱固有频率约76且1-6阶模态振型规则，初步说明电池箱强度满足要求。
3.3随机振动分析
4箱体测试验证
4.1样件摸底测试
吊装静止状态下，对下箱体配重3倍的电池系统重量，进行变形量测量，结果下箱体Z向变形量为2mm，不大于3mm，满足要求。
振动测试参照上述GB/T31467.3-2015标准，测试过程如图４所示。测试结果：按照7.1.3要求检测系统电压正常，拆箱后检测结构件均完好无松动，测试满足要求。
4.2国家强制性检验
根据国标GB/T31467.3-2015《电动汽车用锂离子动力蓄电池包和系统第3部分：安全性要求与测试方法》要求，在国检中心对动力电池系统进行安全性测试和能量密度检验并顺利通过测试， 告编号分别为：QD18E11PB1431和QD18EP1PB1431。其中安全性测试包含振动、机械冲击、模拟碰撞、挤压、外部火烧、盐雾浸泡等等。动力电池系统能量密度高达140.93wh/kg，达到市场领先水平。
5结论
当然本次研究的客车标准箱形状比较规则，内部结构复杂程度不高，成型比较容易，对于较复杂的乘用车电池箱使用复合材料的研究还需要行业同仁们共同研究和探索。随着汽车工业的发展和国家对汽车排碳量的逐步降低，汽车轻量化会加速进行，将来连续玻璃纤维复合材料也会越来越多的应用到汽车的各个部分。
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