01 施工准备工作
1）SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层所需主要原材料已备足，沥青拌和站已安装就绪并调试、标定、试拌完毕，具备生产条件。
2）试验段中面层的施工已完成，并经总监办和第三方检测单位验收通过。压实度、高程、厚度、横坡、宽度、平整度等各项指标满足要求，可以进行上面层的铺筑。
3）材料及混合料配合比。
项目部工地试验室进行了沥青玛蹄脂碎石上面层配合比试验，试验结果经中心试验室检测复核。
沥青玛蹄脂碎石上面层SMA-13的生产配合比：
矿料比例为: 1#(10-15mm)：2#(5-10mm)：3#(3-5mm)：4#(0-3mm)：矿粉：消石灰=23%：50%：0%：15%：10%：2%，油石比6.0%，木质素纤维添加量0.3%。
4）原材料检验情况
**贸易有限公司改性沥青SBS（1-D），集料采用**自加工料场生产的上面层原材料，采用**建材有限公司生产的CF-XZ型木质素纤维，采用**碳酸钙有限公司生产的消石灰粉，均已通过试验检测，各项技术指标合格。
02试验
段主要施工流程
根据设计图纸及业主的要求，结合工程实际情况，SMA-13沥青玛蹄脂碎石上面层采用集中厂拌法拌和，具体工艺如下图：
沥青玛蹄脂碎石上面层施工工艺流程图
2.1粘层施工
根据设计图纸要求，本项目采用改性乳化沥青粘层，各项技术指标满足规范要求。在粘层喷洒前，对沥青下面层进行全面的清洁，确保表面干燥、洁净。
粘层施工且应满足下列要求：
（1）粘层沥青采用快裂或中裂的洒布型改性乳化沥青，其规格和质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004要求。
（2）粘层沥青施工时的稠度和用量 0.3～0.6L/m2 宜通过试洒确定，试验段按照0.4L/m2洒布。
（3）粘层沥青应均匀洒布后或涂刷，浇洒过量处应予刮除。
（4）当气温低于 10℃或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。
（5）浇洒粘层沥青后，除沥青混合料运输车外严禁其他车辆、行人通过。
（6）粘层沥青洒布后待其破乳、水分蒸发完后应紧接铺筑上一层沥青层。
现场施工前，对洒布车操作机手进行详细技术交底。要求洒布速度和喷洒量保持稳定，保证现场洒布均匀。洒布前，对洒布车的喷嘴进行全面检查，确保喷洒的粘层成均匀雾状，并提前加热好洒布沥青，在洁净的路面全宽度内均匀分布成一薄层，无洒花漏空或成条状，也不得有堆积。洒布不足的要补洒，喷洒过量处予以刮除。
2.2 施工放样
1.施工前进行断面放样，每10m一断面采用GPS放样，在桩点用钢钉做好测量标记。
2.用水准仪对高程进行准确测量，水准点闭合误差必须满足规范要求，下承层断面标高依据距中心桩3m、5m、7m、9m每断面测量4个高程点，测量完毕后用上面层顶的设计标高减去基层顶的实测标高，再乘一定的松铺系数（试验段松铺系数拟定1.15，即标准松铺厚度=4cm*1.15=4.6cm）得出实际松铺高度。
3.松铺厚度控制采用非接触式平衡梁自动找平方式，现场采用钢钎插捣、水准仪测量进行复核、记录。
2.3 碾压机械、摊铺机械就位
混合料拌和前，认真检查摊铺机各个部位，保证各操作系统性能完好，然后移位就位、等料。压路机停于摊铺机之后，并清理压路机轮。
2.4 拌和
使用玛连尼AOB4000型沥青混凝土拌和机拌制混合料，其控制室温度恒定，全自动化控制系统，能随时显示、储存、打印沥青混合料配合比、拌和温度等相关参数，并定期对拌和楼的计量测温进行校核。
集料和沥青按配合比规定的用量送进拌和机，集料经加热、除尘后，进入热料仓。回收粉通过专门管道经加水湿润后直接排到废粉池。沥青采用导热油加热，加热温度根据沥青粘温曲线确定，并严格控制各种材料用量及其加热温度。
温度的控制：沥青的加热温度控制在规范规定的范围之内，即160-165℃，集料的温度控制在190-220℃，混合料的出厂温度控制在170-185℃，当混合料出厂温度高于195℃时应废弃。
拌和时间根据试拌确定一般不少于55s，必须使集料的颗粒被沥青完全包裹，混合料充分拌和均匀。并安排专人在放料口监测，除测量温度外，同时注意观察料的外观质量，如发现花白料、糊料、冒青烟、离析等现象，立即 告，并将有问题的料废除，禁止上路。
试验室取两组混合料做马歇尔试验和燃烧筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青玛蹄脂碎石的物理力学性质。
每天拌料结束后，用拌和楼打印的各种材料的数量，以总量控制，以各用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和试验燃烧筛分结果进行校核。
2.5 运输
（1）采用13辆车况良好、15T自卸车运送混合料。为了防止被污染、雨淋和热量过分损失，运输车辆均配有覆盖蓬布。混合料运输车的底板和侧板内清洁、无有机物，并刷涂一薄层植物油，无余液积聚车厢底板。
（2）沥青混合料运输车的运量较拌和能力和摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应时刻有2-3辆料车处于等待卸料状态，保证可以连续铺筑。
（3）混合料的运输注意事项：从拌和站向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象，尽量缩小贮料仓下落的落距，每放一车料料车分前、后、中位置至少要挪动3次。连续摊铺过程中，设专人指挥料车倒料，运料车在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空档靠摊铺机推动前进。
2.6 摊铺
（1）摊铺前，首先检查下承层，清理整洁。
（2）采用两台戴纳派克3030摊铺机，进行联机梯队摊铺，摊铺速度2m/分钟。
（3）摊铺前熨平板应预热达到规定温度（不小于100℃），熨平板拼接紧密，无缝隙、表面平整密实。
（4）摊铺时，采用非接触式平衡梁找平，以保证厚度和平整度。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。
（5）开始摊铺前现场有5辆车等待，并从第三车料开始进行摊铺作业。
2.7 碾压
沥青混合料的压实是保证沥青混合料面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合及碾压方式。
本次试验段施工，采用以下碾压方式：
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初压 |
复压 |
终压 |
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碾压方案 |
双钢轮去静回振1遍，振压两遍 |
双钢振压3遍 |
双钢轮静压1遍 |
碾压注意事项：
（1）初压：紧跟摊铺机进行，保持较短的初压区长度，碾压温度不低于150℃，初压区长度控制在为20~30m，尽快将表面密实，减少热量散失。碾压速度2~3Km/h，低速行驶，保持路面平整度，不产生推移。
复压：紧跟初压进行，复压总长度控制在60~80m，碾压速度控制在3~4.5Km/h。双钢轮相邻碾压带纵向重叠宽度100~200mm。
终压：紧跟复压进行，终压采用双钢轮静压1遍，表面收光，终压完温度不低于90℃，碾压速度控制在3~6Km/h。
（2）压路机先停振动再停机，禁止压路机长时间停在没有冷却的沥青面上。压路机的停机轮迹接头不得分布在同一桩号，应呈梯形，相邻停机位置前后错开。压路机不得在碾压未成型、未冷却或非施工需要操作的沥青路面上转向、掉头、加水。
（3）压路机调整双钢轮的喷水量至最小，不粘轮即可，避免碾压时沥青混合料温度散失过快。
（4）每日施工前补充摊铺机和压路机一天的燃油量，若需在施工加油加水，需到作业面外进行，避免污染路面或影响施工。
（5）在当天碾压的尚未冷却的路面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
03现场主要实测数据
经现场取样检测，粘层油洒布量为0.4kg/m2。
（1）混合料温度记录
（2）宽度
（3）高程及松铺系数
通过试验段BK0+740-BK1+108.9压实结果验证松铺系数，共检测37个断面，每个断面观测4个点，共设148个点，记录检测点的中面层顶面高程、摊铺后高程，在检测点位置做好标记并记录，计算得出松铺厚度；测量压实后的高程，对比中面层顶面高程，得出压实厚度，从而得出实际的松铺系数1.14。
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