PMC生产计划操作流程

1.目的

为了明确生产排产过程相关部门岗位职责和权限，制定并执行生产计划，确保主计划顺利完成，满足销售发货需求。

2.范围

本程序适用于生产排产计划制定执行过程，包含但不仅限于生产中心和事业部生产排产过程。

3.定义

本程序采用了GB/T19000-2000 idt ISO9000：2008《质量管理体系基础和术语》标准中的定义及下述定义。

起点：销售需求确认完毕，收到主计划及配件发货需求及其他需求；终点：完成生产排产计划。

生产排产计划是指收到主计划指令，结合车间产能和加工节拍，编制周期性生产批次和产量。

4.职责通知公告

4.1 生产经理根据主计划和配件发货需求负责制定生产排产计划；

4.2 物料计划员根据排产计划负责制定物料采购计划；

4.3 生产中心负责执行主计划；

4.4 品质部执行工艺路线、工艺卡片、作业指导等工艺文件；

4.5 质量中心负责生产过程质量控制；

4.6 设备部负责确保设备正常运行；

4.7 物流部、品保部、仓储部负责根据需求提出临时项目式生产制作需求。

5.程序内容

5.1.1 对于销售部门提出自制货物的短于备货周期申请，由生管计划部门结合发货需求和主计划转交给生产或事业部部门负责人

5.1.2 生产或事业部部门负责人收到申请后在4个小时内完成回复；生管计划部根据回复结果完成备货单下发和分解工作；

5.1.4 销售订单确认无误后，进入常规备发货流程，参照《主计划流程》和《20+5备发货流程》；

5.2 生产需求汇总阶段

5.2.1 生产或事业部负责人收到主计划后，着手准备生产排产计划制定；

5.2.2 生产或事业部负责人结合《配件安全库存》及配件发货需求，在原来主计划基础上增大配件需求中自制原材料的采购计划量；配件发货需求包含但不仅限于主机备货单上的配件，国内直开提货单，免费提货单、国贸配件备货单上的配件；

5.2.3 对于临时性、项目式需求，生产或事业部负责人制定生产排行计划也应考虑在内，原则上使用边角废料；

5.2.3.1 安保部和设备部提出的安全生产标示、吊装转运、设备维护相关的生产制作装备；

5.2.3.2 物流部提出的特殊运输包装方案提出的运输托盘、支架等；

5.2.3.3 品保部和质检部提出的工装、夹具、测量装备设备等；

5.2.3.4 生产车间现场5S管理所需的相关生产物料；

5.2.3.5 仓储部提出的货架、库位托盘、展厅所需机器支架等；

5.3 制定排产计划

5.3.1 汇总完成生产需求后，每月月底25日开始制定生产分解计划；包含但不限于次月装配计划、次月及两月后的配料生产计划、次月喷砂底漆生产计划以及次月焊接生产计划；

5.3.2 完成生产分解计划后，生产负责人需将次月装配计划提供机加工事业部，

5.3.3 机加工事业部收到各部门的次月装配计划后，需在1个工作日完成产能评估，并制定机加工工厂的排产计划及预计齐套完成时间反馈至各部门；

5.3.4 生产或事业部负责人整理汇总机加工工厂和装配车间反馈后，在每月26日前制定生产排产计划，并据此制定《物料采购计划》及各车间详细生产计划；

5.4 执行排产计划阶段；

5.4.1 物料计划员收到排产计划后，制定《物料采购计划》，并每月30日发送原料采购小组；

5.4.2 仓库收到排产计划后，制定《标准件及辅料采购计划》，根据生产需求，分批次发送标准件采购员出；原则上每周一次；仓库制定的采购计划包含但不限于螺栓类、键销类、橡胶制品、油漆类、刀具类及其他辅料；

5.4.3 物料计划员和仓管员负责追踪相应的物料回厂进度，至少每周一次向生产或事业部负责人反馈齐套回厂进度，必要时候提出缺料预警；

5.4.4 生产或事业部负责人收到缺料预警后，向采购员及相关主管沟通处理缺料采购情况；必要时候提交生产管理中心处理；涉及后续主计划完成和备货发货由生产或事业部负责人主动反馈处理结果和预计完成日期；

5.4.5 排产计划执行过程中，出现的原材料的质量问题，诸如批量 废、外观质量严重不符、铸件内部缺陷严重；造成物料短缺，生产或事业部经理有义务召集多方处理，直至问题解决。

5.4.6 各车间主管每周至少一次反馈生产制作完成进度，装配车间填写《装配缺件明细》，铆焊和配料车间调整车间生产计划来满足装配生产需求。

6.相关程序

《供应商管理流程》

《进料质量控制程序》

《仓管员操作流程》

《仓库管理制度》

《生产排产操作流程》

《主计划流程》